面向柔性制造系统的边缘计算协同感知架构设计.pdfVIP

面向柔性制造系统的边缘计算协同感知架构设计1

面向柔性制造系统的边缘计算协同感知架构设计

摘要

本文针对柔性制造系统(FMS)在实时感知、协同控制和智能决策方面的需求，提

出了一种基于边缘计算的协同感知架构设计方案。该架构通过分布式边缘节点部署、多

源异构数据融合和轻量化AI算法，实现了制造过程的实时监测与动态优化。研究表明，

该方案可将系统响应延迟降低60%以上，数据处理效率提升35倍，同时降低30%的

云计算资源消耗。本文详细阐述了架构的技术原理、实施路径和预期效益，为智能制造

领域的边缘计算应用提供了系统性解决方案。

关键词：柔性制造系统；边缘计算；协同感知；工业物联网；实时控制

引言与背景

1.1研究背景

随着工业4.0和智能制造的深入推进，制造业正经历着从大规模生产向个性化定制

的转型。柔性制造系统作为这一转型的关键技术支撑，其核心在于能够快速响应市场需

求变化，实现多品种、小批量的高效生产。然而，传统FMS在实时感知和协同控制方

面面临严峻挑战：集中式云计算架构难以满足毫秒级的响应要求，而现有边缘计算方案

在多节点协同方面存在明显不足。

根据中国工程院《2023智能制造发展报告》显示，超过65%的制造企业认为实时

数据处理能力是制约FMS效能提升的主要瓶颈。特别是在汽车零部件、电子装配等典

型应用场景中，生产节拍已缩短至13秒，传统架构难以满足如此严苛的实时性要求。

1.2研究意义

本研究提出的边缘计算协同感知架构具有多重价值：

1.技术层面：突破传统云计算架构的实时性瓶颈，通过分布式边缘节点实现数据的

就近处理，将端到端延迟控制在10ms以内。

2.经济层面：据麦肯锡研究，边缘计算可使制造企业运营成本降低1525%，设备利

用率提升20%以上。

3.产业层面：符合《中国制造2025》和”十四五”智能制造发展规划中关于”强化工业

软件和工业互联网平台支撑能力”的战略要求。

面向柔性制造系统的边缘计算协同感知架构设计2

1.3研究范围与限制

本研究聚焦于以下三个核心问题：

1)如何设计满足FMS实时性要求的边缘计算节点架构

2)如何实现多边缘节点间的协同感知与数据融合

3)如何在资源受限的边缘环境中部署轻量化AI算法

研究限制主要表现在：不考虑极端恶劣工业环境下的可靠性问题，暂不涉及5G等

新型网络技术的具体实现。

研究概述

2.1研究目标

本研究的总体目标是构建一套完整的FMS边缘计算协同感知架构，具体分解为三

个层次目标：

1.基础层目标：设计支持多协议接入的边缘节点硬件架构，满足工业现场恶劣环境

要求，MTBF(平均无故障时间)fi50,000小时。

2.系统层目标：实现多源数据(视觉、力觉、温度等)的实时融合，数据吞吐量fi1Gbps，

融合延迟fi5ms。

3.应用层目标：开发轻量化AI推理引擎，模型大小fi10MB，推理精度fi95%，支持

动态模型更新。

2.2研究内容

研究内容主要包括四个方面：

1)边缘节点硬件体系设计：基于ARM+FPGA的异构计算架构

2)分布式协同感知机制：基于共识算法的数据一致性保障

3)轻量化AI算法优化：模型压缩与硬件加速技术

4)系统集成与验证：搭建原型系统并进行工业场景测试

面向柔性制造系统的边缘计算协同感知架构设计3

2.3创新点

本研究的主要创新体现在：

1)提出基于”感知决策执行”三阶段协同的边缘计算架构

2)设计适用于工业场景的轻量级共识协议，通信开销降低40%

3)开发动态模型选择算法，根据实时负载自动调整AI模型复杂度

政策与行业环境分析

3.1国家政策支持

国家层面已出台多项支持政策：

《“十四五”智能制造发展规划》明确提出”加快工业互联网平台建设和应用”

工信部《工业互联网创新发展行动计划(20212023