钣金考试题大题及答案.docxVIP

钣金考试题大题及答案

一、某汽车制造厂拟开发一款新能源汽车前舱纵梁加强板（如图示，材料为HC340LA冷轧高强钢，料厚1.8mm，形状为变截面U型结构，长度1200mm，最窄处宽度80mm，最宽处宽度160mm，底部圆角R6mm，两侧翻边高度25mm，表面要求无拉伤、无褶皱）。请结合钣金加工工艺知识，回答以下问题：

1.该零件为何选择HC340LA作为原材料？需重点关注其哪些力学性能指标？

2.简述该零件的主要冲压工艺流程（从板料到成品），并说明各工序的核心控制要点；

3.分析该零件在拉深工序中可能出现的主要缺陷及预防措施；

4.若零件两侧翻边后出现角度偏差（设计要求90°±0.5°，实测92°±1°），请列举可能的影响因素及解决方法。

答案：

1.选择HC340LA的原因：HC340LA属于冷轧高强钢，具有较高的屈服强度（≥340MPa）和良好的延伸率（A80≥22%），既能满足前舱纵梁加强板的结构强度要求，又具备足够的塑性以承受复杂变截面拉深变形。需重点关注的力学性能指标：屈服强度（决定零件抗变形能力）、抗拉强度（影响极限成形能力）、断后伸长率（衡量材料塑性）、n值（加工硬化指数，影响均匀变形能力）、r值（厚向异性指数，影响拉深时的抗起皱能力）。

2.主要冲压工艺流程及控制要点：

（1）开卷落料：使用数控开卷线将钢卷剪切成1300mm×200mm的条料（需预留5mm工艺搭边），控制要点：料边直线度≤0.3mm/m，表面无划伤，尺寸公差±0.5mm；

（2）拉深：采用双动压力机，使用带压边圈的拉深模，将平板料成形为变截面U型。控制要点：压边力需根据材料流动情况调整（初始压边力800kN，后期逐步降至600kN），模具间隙控制为1.1t（2.0mm），凹模圆角R8mm（略大于零件底部R6mm以减少摩擦），拉深速度8m/min（避免速度过快导致材料破裂）；

（3）切边：使用修边模切除拉深后零件边缘的工艺补充部分，控制要点：刃口锋利度（刃口磨损量≤0.1mm），定位销与零件型面贴合度（间隙≤0.2mm），切边后毛刺高度≤0.1mm；

（4）翻边：采用斜楔翻边模完成两侧25mm高度的翻边，控制要点：翻边凹模圆角R2mm（防止应力集中），压料板压料力≥300kN（避免翻边时材料移动），翻边速度5m/min（保证变形均匀）；

（5）整形：对U型底部及翻边角度进行精整，控制要点：模具型面与零件理论型面贴合率≥95%，整形力1200kN（确保消除回弹），表面压痕深度≤0.05mm；

（6）冲孔：在零件指定位置冲制Φ8mm安装孔，控制要点：冲头与凹模间隙0.18mm（10%料厚），孔位公差±0.3mm，孔壁垂直度≤0.5°。

3.拉深工序主要缺陷及预防：

（1）破裂：多发生在U型最窄处圆角与直壁过渡区域（此处材料流动阻力大，局部减薄率易超20%临界值）。预防措施：增大凹模圆角（由R6mm增至R8mm），调整压边力分布（在窄边区域增加局部压边筋），涂抹拉深油（减小摩擦系数至0.08-0.12），降低拉深速度（由10m/min降至8m/min）；

（2）起皱：易出现在宽边区域的法兰部位（材料流入量过大，压边力不足导致失稳）。预防措施：增加压边筋数量（由2条增至3条），提高初始压边力（由700kN增至800kN），检查压边圈与凹模的平行度（误差≤0.1mm）；

（3）拉伤：因模具表面粗糙度高或材料润滑不足，导致零件表面出现划痕。预防措施：模具工作表面抛光至Ra0.4μm，使用含二硫化钼的拉深油（润滑膜厚度≥3μm），定期清理模具型面铁屑（每500件清理一次）。

4.翻边角度偏差的影响因素及解决方法：

（1）材料回弹：HC340LA屈服强度高，翻边后易产生回弹（理论回弹角约2°-3°）。解决方法：在翻边模设计时预补偿角度（将凹模角度设计为87°，利用整形工序修正），增加整形工序（整形力≥1000kN，保压时间2s）；

（2）模具间隙不均：翻边凸凹模间隙过大（实测间隙2.2mm，标准1.1t=2.0mm）导致材料失稳。解决方法：调整模具间隙至1.1t（2.0mm），检查导柱导套磨损（更换间隙超0.05mm的导柱）；

（3）定位不准确：翻边前零件在模具上的定位偏移（实测偏移量1.5mm）导致受力不均。解决方法：优化定位结构（采用型面定位+2个Φ10mm定位销），定位销与零件孔间隙≤0.1mm；

（4）材料性能波动：同批次材料屈服强度偏差超50MPa（标准±30MPa）导致变形抗力不一致。解决方法：加强原材料入厂检验（每批次取3件做拉伸试验，屈服强度波动≤30MPa），对波动较大批次调整翻边力（屈服强度每增加10MPa，翻边力增加50kN）。

二、某