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硅溶胶铸造工艺流程及技术要点

硅溶胶铸造，作为一种高精度、高表面质量的精密铸造工艺，在航空航天、精密机械、医疗器械、汽车零部件等领域有着广泛的应用。其核心优势在于能够生产出形状复杂、尺寸精度高、表面光洁度好的铸件，从而有效减少后续加工量，甚至实现“近净成形”。本文将详细阐述硅溶胶铸造的完整工艺流程，并深入剖析各环节的技术要点，为行业从业者提供一份具有实用价值的参考。

一、工艺流程概述

硅溶胶铸造的工艺流程漫长而精细，每一个环节都对最终铸件质量有着直接影响。其基本流程可概括为：蜡模制备与组装→型壳制备（涂挂与撒砂）→脱蜡→型壳焙烧→金属液浇注→落砂清理→铸件后续处理。这一系列步骤环环相扣，需要严格的工艺控制才能确保铸件的高品质。

二、详细工艺流程及技术要点

（一）蜡模制备与组装

蜡模是硅溶胶铸造的“原型”，其质量直接决定了铸件的尺寸精度和表面质量。

1.蜡料制备：

*技术要点：通常采用中温蜡或低温蜡。蜡料的配方需严格控制，以保证其具有合适的流动性、收缩率、强度和韧性。新蜡与回收蜡的配比也需谨慎，回收蜡需经过严格的净化处理，去除杂质和降解成分，避免影响蜡模性能。

2.蜡模注射成型：

*技术要点：根据零件图纸设计并制造精密的金属模具（压型）。注射过程中，需精确控制蜡温、模温、注射压力、保压时间和注射速度。蜡温过高易导致蜡模收缩大、出现气泡；蜡温过低则流动性差，易产生缺料、冷隔。模具温度不均匀会导致蜡模各部分收缩不一致，影响尺寸精度。

3.蜡模修整与检验：

*技术要点：注射成型的蜡模需进行人工或机械修整，去除飞边、毛刺、浇口残留等。随后进行严格的尺寸检验和表面质量检查，确保蜡模符合设计要求。对于复杂件，可能需要使用三坐标测量仪进行精密检测。

4.蜡模组装（组树）：

*技术要点：将多个蜡模通过蜡料或专用粘结剂焊接在预设的浇口棒上，组成蜡模组（树）。组树时需合理设计浇口、冒口的位置和大小，确保金属液能够平稳充型、顺序凝固，并有效排出型腔内的气体和夹杂物。组树的质量直接影响浇注的成败和铸件的内部质量。

（二）型壳制备（涂挂与撒砂）

型壳是形成铸件型腔的关键，其质量（强度、透气性、热稳定性、表面光洁度）对铸件质量至关重要。硅溶胶作为粘结剂，是此环节的核心材料。

1.涂料配制：

*技术要点：涂料主要由硅溶胶（粘结剂）、耐火粉料（如石英粉、刚玉粉、莫来石粉等）和少量添加剂组成。根据铸件材质、尺寸和表面质量要求选择合适的耐火材料。涂料的配比、粘度是关键参数，需严格控制。粘度通常通过调整固含量或添加少量分散剂来实现，确保涂料具有良好的涂挂性和渗透性。

2.涂挂与撒砂：

*技术要点：此过程需重复进行多次，形成多层结构的型壳（通常分为表面层、过渡层和背层）。

*表面层：直接与蜡模接触，对铸件表面质量影响最大。应选用细粒度耐火粉料，涂料粘度适中，涂挂均匀，确保型壳内表面光滑。撒砂通常采用细目砂（如硅砂、锆砂），以增强表面层的强度和透气性。

*过渡层与背层：主要提供型壳的强度。可选用较粗粒度的耐火粉料和砂料。涂挂时需保证涂层均匀覆盖，无流淌、无气泡、无漏涂。撒砂应均匀、完全覆盖湿涂层，砂粒嵌入良好。

*干燥：每一层涂挂撒砂后，都需要在特定的温湿度条件下充分干燥。硅溶胶型壳的干燥是一个物理过程，依靠水分蒸发使硅溶胶胶粒逐渐聚集、凝胶，从而形成强度。干燥环境的温湿度、空气流速和干燥时间需精确控制，确保每层都干燥充分，避免后续出现开裂、变形等缺陷。这是型壳制备中耗时最长也最关键的环节之一。

3.型壳硬化（干燥）：

*技术要点：整个型壳涂挂完成后，还需进行最终的充分干燥，确保型壳具有足够的强度和低的水分含量，以应对后续的脱蜡和焙烧过程。

（三）脱蜡

将蜡模从型壳中去除，获得中空的型壳型腔。

1.脱蜡方式：常用蒸汽脱蜡或热水脱蜡。

*技术要点：脱蜡温度和时间需控制得当。温度过高、时间过长可能导致型壳软化、开裂或变形；温度过低、时间不足则蜡模无法完全脱净，残留蜡会在焙烧时碳化，影响铸件质量。脱蜡时，蒸汽或热水的压力和流量也需稳定。

2.蜡回收：脱出的蜡经过过滤、净化处理后可重新使用，降低成本。

（四）型壳焙烧

焙烧不仅可以去除型壳中残留的蜡质、水分和其他有机杂质，还能进一步提高型壳的强度、透气性和热稳定性。

1.焙烧工艺：

*技术要点：根据型壳材质和厚度，制定合理的焙烧曲线（升温速率、最高焙烧温度、保温时间）。通常最高焙烧温度在800℃至1100℃之间。升温过快易导致型壳开裂；温度过高或保温时间过长可能导致型壳烧结、透气性下降。焙烧后的型壳应缓慢冷却至适宜的浇注温度。

（五）金属液浇注

将熔融的金属液浇入焙烧后的型壳型腔中。

1.金属