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2025年企业精益生产管理知识试题(附答案)

企业精益生产管理知识试题（2025年）

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.精益生产的核心思想是：

A.最大化设备利用率

B.消除一切浪费

C.提高员工工作强度

D.增加库存缓冲

2.以下哪项不属于精益生产的“七大浪费”？

A.过度加工

B.搬运

C.人才闲置

D.等待

3.某车间计划引入SMED（快速换模）技术，其主要目标是：

A.减少换模过程中的安全事故

B.缩短换模时间，提高设备柔性

C.降低模具采购成本

D.增加模具使用寿命

4.价值流图（VSM）分析中，“增值时间”是指：

A.客户愿意支付的操作时间

B.设备运行的总时间

C.员工实际操作的时间

D.产品在工序间的等待时间

5.5S管理中“整顿”的核心要求是：

A.区分必要与不必要物品

B.明确物品的放置位置与数量

C.保持工作环境清洁

D.建立常态化维护机制

6.看板系统（Kanban）运行的关键规则是：

A.前工序根据后工序需求生产

B.前工序按计划批量生产

C.后工序到前工序领取超量物料

D.看板数量可随意调整以应对突发需求

7.精益生产中的“安灯（Andon）”系统主要用于：

A.统计设备运行时间

B.实时暴露生产异常并快速响应

C.计算员工绩效

D.监控库存水平

8.以下哪项是“准时化生产（JIT）”的典型特征？

A.大规模批量生产

B.按客户订单需求拉动生产

C.提前生产储备库存

D.依赖供应商的紧急配送

9.某企业推行精益生产后，库存周转率从4次/年提升至8次/年，说明：

A.库存总量增加

B.资金占用成本降低

C.生产效率下降

D.客户订单减少

10.精益文化的核心是：

A.管理层主导改善

B.员工参与持续改进

C.引入先进设备替代人工

D.制定严格的惩罚制度

二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、错选不得分，少选得1分）

1.精益生产的五大原则包括：

A.定义价值

B.识别价值流

C.推动式生产

D.流动化

E.追求完美

2.以下属于“防错法（Poka-Yoke）”应用的是：

A.设备设置自动报警装置，防止超压运行

B.操作员工佩戴工牌上岗

C.装配工序使用专用夹具，避免零件装反

D.仓库设置物料标签，标明存储位置

E.生产线设置传感器，自动检测产品尺寸偏差

3.实施5S管理的主要作用包括：

A.减少寻找物品的时间

B.降低安全事故率

C.提高设备故障率

D.提升员工归属感

E.增加在制品库存

4.价值流分析的关键步骤包括：

A.绘制当前状态图

B.计算设备综合效率（OEE）

C.识别非增值活动

D.设计未来状态图

E.统计员工考勤数据

5.精益生产中的“流动化”要求：

A.减少工序间在制品库存

B.确保物料连续、顺畅流转

C.增加批量生产规模

D.消除工序间的等待时间

E.降低设备开动率

三、简答题（每题8分，共40分）

1.请简述精益生产中“浪费”的定义，并列举“七大浪费”的具体内容。

2.说明5S管理中“清洁”与“素养”的区别，并阐述“素养”对企业的长期价值。

3.对比传统生产模式与精益生产模式在“库存管理”上的差异，并解释精益生产“零库存”目标的本质。

4.什么是“均衡化生产（Heijunka）”？为什么说它是实现JIT的前提？

5.某企业计划推行TPM（全员生产维护），请说明TPM的核心目标及实施要点。

四、案例分析题（25分）

背景：某汽车零部件制造企业（以下简称A公司）主要生产发动机缸体，年产能50万件，客户订单需求波动较大（月需求波动幅度±30%）。近年来，A公司面临以下问题：

-装配线换模时间长达60分钟（行业平均30分钟），导致小批量订单无法及时响应；

-机加工车间在制品（WIP）库存高达2000件，占用资金约400万元；

-每月因零件尺寸超差导致的返工率达5%，客户投诉率上升；

-设备故障停机时间每月累计约80小时，影响交货周期。

问题：

1.请结合精益工具，分析A公司存在的主要浪费类型（6分）；

2.针对换模时间长的问题，提出应用SMED的具体改善步骤（8分）；

3.针对在制品库存高的问题，设计