PIE工程师技能提升培训教材.pptx

PIE工程师技能提升培训教材

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目

录

CONTENCT

PIE工程师概述

工艺流程设计与优化

设备选型与评估

生产现场管理与改善

质量管理与控制

团队协作与沟通能力提升

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PIE工程师概述

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负责引入新产品，确立生产流程、工艺规范和操作手册。

优化现有产品的生产工艺，提高生产效率和产品质量

协调生产、研发、采购等部门，确保生产顺利进行

解决生产过程中的技术问题和工艺难题

参与新产品的研发和设计，提供工艺方面的建议和支持

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45%

50%

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85%

95%

熟练掌握电子、机械、自动化等相关专业知识

具备良好的沟通能力和团队合作精神

具备较强的分析问题和解决问题的能力

熟悉生产管理、质量控制等方面的知识

具有创新精神及学习能力，持续适应新技术的进步和工艺革新

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初级PIE工程师

中级PIE工程师

高级PIE工程师

PIE专家/顾问

领导团队推进新产品的引入及工艺改进，同时参与企业战略制定与决策制定。

具备独立攻克复杂技术及工艺挑战的能力，并投身于创新产品的研发与设计工作。

主要从事基础的生产工艺制定和优化工作

在行业内具有较高的知名度和影响力，为公司提供专业的咨询和指导服务

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工艺流程设计与优化

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设计原则

满足产品功能和质量要求

简化流程，提高生产效率

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降低能耗和物料消耗

考虑环保和安全生产要求

设计方法

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流程框图法

流程程序图法

模拟分析法

用图形符号表示各工序间的逻辑关系

用流程图表示各工序间的详细操作过程

通过计算机模拟分析工艺流程的可行性

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消除浪费

减少不必要的工序和等待时间

并行处理

将串行工序改为并行进行，缩短生产周期

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优化生产流程：依据工艺特性调整工序排列，增强生产效能

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采用先进工艺和设备

加强工艺纪律管理

实施持续改进

提高生产自动化程度，减少人工干预

确保各工序严格按照工艺要求进行

不断寻求改进机会，持续优化工艺流程

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80%

80%

100%

某汽车制造厂总装线工艺流程优化

总装线生产效率低下，存在大量浪费现象

采用精益生产理念，消除浪费，提高生产效率

案例一

问题描述

优化措施

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生产效率提高30%，浪费现象显著减少

优化效果

案例二

问题描述

某化工厂合成氨工艺流程优化

合成氨工艺流程复杂，能耗高，产品质量不稳定

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采用先进工艺和设备，简化流程，降低能耗和物料消耗

优化措施

能耗降低20%，产品质量稳定性提高

优化效果

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设备选型与评估

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技术先进性、生产适用性、经济合理性。

设备的效能、精准度、稳定性、可靠度、维护便利性、安全性与节能环保特性等。

考虑因素

选型原则

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评估方法

对比分析、试验验证、专家评审等。

评估标准

设备性能指标、行业标准、国际标准等。

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保养策略

日常保养、定期保养、专业保养等。

维护与保养记录管理

建立完善的维护与保养记录，便于追踪设备状态和历史维护情况，为未来的维修和保养提供参考。

备品备件管理

制定周全的备件管理体系，保证备件的快速补给与品质控制，降低设备闲置时长，增强生产效能。

维护策略

定期维护、预防性维护、事后维护等。

维护与保养计划制定

针对不同设备型号、使用时长及作业条件，编制适宜的养护维护方案，以保障设备稳定运行并提升其使用年限。

维修与保养团队培训

加强对维修与保养团队的专业培训，提高团队成员的技能水平和维护意识，确保设备的维护和保养质量。

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生产现场管理与改善

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5S管理

目视化管理

定置管理

设备管理

规范、整治、清洁、净化、修养，增强现场效能与员工品质。

通过标识、看板等手段，使管理内容直观化、透明化。

对物品进行定位、定容、定量，实现现场秩序化。

设立设备资料库，执行设备检查、维护、修理规程，保障设备稳定运行。

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分析生产流程，找出瓶颈环节，进行流程重组或优化。

针对生产流程及产品特点，调整车间布局，增强物流运作效率。

对作业流程及耗时进行评估，并引入更高效的工作手段与策略。

提高员工技能和素质，增强员工改善意识和能力。

流程优化

布局改善

作业改善

人员培训

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案例一

案例二

案例三

案例四

某企业通过实施5S管理，现场环境得到显著改善，员工工作效率提高。

某企业通过对员工进行技能和素质培训，员工改善意识和能力得到提高，现场改善成果显著。

某公司为克服生产难题，推行流程改进及设备升级，显著提高了生产效能。

该企业推行了目视化与定置化管理，有效提升了现场秩序与透明度，增强了管理效能。

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质量管理与控制

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掌握质量管理体系的相关规范及需求，例如ISO90