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制药工厂生产工艺质量控制手册

1.总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范制药工厂生产全过程的工艺质量控制行为，确保药品在生产的每一个环节都符合预定的质量标准和法规要求。通过建立系统化、标准化的质量控制体系，最大限度地降低生产过程中的质量风险，保障药品的安全性、有效性和稳定性，最终服务于患者的健康福祉。

1.2基本原则

药品生产工艺质量控制应严格遵循以下原则：

*质量源于设计（QbD）：将质量目标和控制策略融入产品研发和工艺设计的全过程。

*全过程控制：对从原辅料投入、生产加工、中间产品流转到成品包装、储存、放行的各个环节实施有效控制。

*风险控制：识别、评估和控制生产过程中的潜在质量风险，优先关注高风险环节。

*数据可靠性：确保所有质量控制数据的真实性、准确性、完整性、一致性和可追溯性。

*持续改进：通过数据分析、偏差处理、纠正预防措施（CAPA）等手段，不断优化工艺和质量控制水平。

*合规性：严格遵守国家药品监督管理局（NMPA）及其他相关国际监管机构的法律法规和指导原则。

1.3适用范围

本手册适用于本制药工厂所有药品（包括原料药和制剂）的生产工艺质量控制活动，涉及生产部门、质量管理部门（QA/QC）、技术部门、设备部门、仓储部门等相关部门及所有相关岗位人员。

2.组织与职责

2.1质量管理部门（QA/QC）

*质量保证（QA）：负责制定和维护本手册及相关SOP；组织和实施GMP培训；进行生产过程的监督与审计；负责批记录的审核与放行；管理偏差、变更、CAPA、投诉、召回等质量事件；确保供应商质量管理体系的有效性。

*质量控制（QC）：负责原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的检验；负责检验方法的验证与确认；负责实验室管理，确保检验数据的准确可靠；负责稳定性考察方案的制定与实施。

2.2生产部门

*严格按照批准的工艺规程和SOP进行生产操作。

*负责生产过程中的工艺参数监控、物料平衡控制和清场管理。

*及时记录生产过程中的各项数据，确保记录真实、完整、清晰。

*主动识别和报告生产过程中的偏差和异常情况，并参与调查处理。

*负责本部门人员的岗位技能培训和GMP意识教育。

2.3技术部门

*负责产品工艺规程、清洁规程等技术文件的制定、修订和发放。

*负责工艺验证、清洁验证方案的制定与实施。

*提供生产过程中的技术支持，参与解决工艺难题和质量问题。

*参与新产品、新工艺的转移和放大生产。

2.4设备部门

*负责生产设备、公用系统的选型、安装、调试、维护和保养，确保设备处于良好运行状态。

*制定设备操作规程（SOP）和预防性维护计划。

*确保设备校准和验证工作的及时完成。

*参与设备相关的变更和偏差处理。

2.5仓储部门

*负责原辅料、包装材料、成品的接收、储存、发放和管理，确保物料在适宜条件下储存，防止混淆、差错和污染。

*执行物料的先进先出（FIFO）原则。

*及时反馈物料的质量信息和库存状态。

3.生产工艺质量控制要素

3.1原辅料与包装材料的控制

*供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商进行审计和定期评估。

*物料接收：核对物料名称、规格、批号、数量、供应商等信息，检查外包装完好性，必要时进行取样送检。

*取样与检验：QC部门按照规定的取样计划和检验标准对物料进行检验，合格后方可放行使用。

*标识与储存：对不同状态（待验、合格、不合格、已取样）的物料进行清晰标识，分区存放。根据物料特性（如温湿度敏感性）进行储存。

*发放与使用：凭领料单发放，确保所发物料为合格物料，并记录发放信息。生产过程中防止物料混淆和交叉污染。

3.2生产过程控制

*生产前准备：

*检查生产环境（洁净度级别、温湿度、压差）是否符合要求。

*确认生产设备已清洁、校准并处于完好状态。

*核对所用物料的名称、规格、批号、数量，确保与生产指令一致。

*检查生产文件（工艺规程、批生产记录）是否齐全、现行有效。

*关键工艺参数控制：识别并监控关键工艺参数（CPPs），确保其在规定的范围内波动。操作人员应严格按照SOP进行操作和记录。

*中间产品与待包装产品控制：

*中间产品在流转过程中应进行标识，标明品名、批号、数量、状态。

*按照规定的检验项目和频次对中间产品进行检验或监控，合格后方可进入下一工序。

*待包装产品在包装前应进行检查，确保符合包装要求。

*物料平衡与收率：在各关键工序计算物料平衡和收率，确保在规定限度内。对超出限度的情况，应进行调查。

*清场管理：每批生产结束或更换品种、规