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一、适用范围与典型应用场景

本规范适用于各类工业企业（如制造业、化工、能源、建筑等）的生产过程安全管理，覆盖从生产准备、作业实施到收尾的全流程管控。典型应用场景包括：

日常生产作业：如生产线运行、设备操作、物料转运等常规生产活动；

非常规作业：如动火、高处、受限空间、临时用电等危险作业；

设备检修与维护：停机检修、设备调试、更换零部件等作业；

新项目/新工艺投产：新产品试制、新工艺导入等过程中的安全管理；

变更管理：人员、设备、工艺、环境等生产要素发生变更时的安全管控。

二、标准化操作流程详解

（一）安全策划与准备阶段

制定安全管理方案

根据生产任务特点（如作业类型、环境风险、设备状态等），由生产负责人*组织技术、安全、设备等部门共同编制《生产安全管理方案》，明确安全目标、风险控制措施、资源配置（如安全防护用品、应急设备）及责任人。

方案需包含“风险辨识清单”（识别机械伤害、火灾、触电、中毒等潜在风险）及对应管控措施（如安装防护装置、设置警示标识、配备检测仪器等）。

人员安全培训与交底

由安全培训员*对参与生产的操作人员、管理人员进行专项培训，内容包括：作业流程安全要点、风险辨识方法、个体防护用品（PPE）使用规范、应急处置措施等。

培训后进行考核，考核合格后方可上岗；作业前，由班组长*向作业人员口头交底，明确当日作业风险及控制措施，并签字确认《安全交底记录》。

资源与条件检查

设备准备：由设备管理员*检查生产设备、安全装置（如急停按钮、防护罩）的运行状态，保证设备处于正常功能状态，填写《设备安全检查表》。

环境检查：清理作业现场杂物，保证通道畅通；检查照明、通风、消防设施（灭火器、消防栓）是否符合要求；涉及危险作业的，需提前检测环境参数（如受限空间内氧气浓度、有毒气体含量）。

防护用品准备：根据风险等级，为作业人员配备合格的安全帽、防护眼镜、防毒面具、绝缘手套等PPE，并检查其有效期及完好性。

（二）现场安全管控阶段

作业许可管理（针对危险作业）

涉及动火、高处、受限空间等危险作业时，需提前办理《危险作业许可证》，明确作业时间、地点、内容、安全措施及监护人。

许可证由作业申请人填写，经安全负责人、生产负责人*审批签字后方可作业；作业内容、时间、人员等发生变更时，需重新办理许可证。

个体防护与设备安全监控

作业人员进入现场必须按要求佩戴PPE，班组长*每日检查佩戴情况并记录。

设备运行过程中，操作人员需密切关注设备运行参数（如温度、压力、电流），发觉异常（如异响、泄漏、超温）立即停机，并报告设备管理员及安全负责人*，严禁设备“带病运行”。

过程监督与巡查

安全管理员*每日对生产现场进行至少2次巡查，重点检查：风险管控措施落实情况（如防护装置是否完好、警示标识是否清晰）、作业人员操作规范性、PPE佩戴情况、现场环境变化（如物料堆放是否稳定、消防通道是否畅通）。

对巡查发觉的问题，当场要求整改并记录《安全巡查记录》；无法立即整改的，下达《安全隐患整改通知单》，明确整改责任人、期限及验收标准。

（三）隐患排查与闭环整改阶段

隐患分级与登记

隐患按风险等级分为“一般隐患”（可立即整改，不影响安全）和“重大隐患”（可能导致人员伤亡或系统破坏，需停工整改）。

发觉隐患后，由安全员*填写《安全隐患登记表》，详细描述隐患位置、类型、风险等级及初步整改建议。

整改实施与验收

一般隐患：由责任部门/人在24小时内完成整改，整改后报安全员*验收，验收合格在《安全隐患登记表》签字确认。

重大隐患：立即停产，由生产负责人组织制定专项整改方案，明确整改措施、资源及期限，整改完成后由安全负责人、技术负责人*联合验收，验收合格方可恢复生产。

隐患分析与预防

对重复发生的隐患或重大隐患，由安全负责人*组织召开隐患分析会，查找根本原因（如操作规程缺陷、培训不足、设备老化），制定预防措施（如修订操作规程、增加培训频次、更新设备），并纳入《安全管理改进计划》。

（四）应急处置与管理阶段

应急预案启动

发生安全（如人员受伤、设备故障、火灾等）时，现场人员立即启动应急预案（如拨打急救电话、使用灭火器灭火、疏散人员），并第一时间报告生产负责人及安全负责人*。

现场控制

设置警戒区域，防止无关人员进入；抢救受伤人员（优先保证生命安全），保护现场（如标记痕迹、留存物证），避免证据灭失。

调查与处理

轻微（如轻微擦伤）：由安全负责人*组织调查，填写《报告表》，分析原因并提出处理意见（如批评教育、操作培训）。

重伤及以上：按规定上报上级主管部门及监管部门，由调查组（含企业内部人员、外部专家）开展调查，明确责任，制定整改措施，形成《调查报告》并落实处理结果（如责任追究、制度修订）。

（五）总结与持续改进阶段

安全绩效评估

每月/每季度由生产负责人*