生产设备维护与保养计划表格.docVIP

适用场景与价值

本工具适用于制造业、食品加工、化工等各类生产型企业，尤其适合设备管理部门、生产车间及维护团队使用。通过系统化记录设备维护与保养计划，可实现设备故障的提前预防、维护责任的明确划分、维护过程的全程追溯，从而降低设备停机风险、延长设备使用寿命、保障生产连续性，同时为设备采购预算和维修成本分析提供数据支撑。

计划制定与执行全流程

第一步：梳理设备基础信息

全面梳理企业现有生产设备，建立设备台账，明确每台设备的唯一编号、设备名称、型号规格、投用日期、技术参数、生产厂家及当前运行状态等信息。保证信息准确无误，避免因设备信息混淆导致维护计划遗漏或错误。

第二步：确定维护保养类型

根据设备重要性、使用频率及故障影响范围，将维护保养分为四类：

日常保养：每日或每班次进行，如设备清洁、表面检查、润滑点加油等；

定期保养：按周/月/季度/年度周期执行，如内部部件清洁、易损件更换、精度检测等；

预防性维护：基于设备运行时长或产量阈值（如运行满1000小时），提前更换老化部件；

修复性维护：设备故障发生后的应急维修，需同步记录故障原因及处理措施。

第三步：制定维护周期与标准

结合设备说明书、行业标准及企业实际生产情况，为每类维护项目明确具体周期和操作标准。例如：

日常保养：每班次结束后15分钟内完成，要求设备表面无油污、连接部位无松动；

定期保养：每月末停机2小时进行，需更换减速箱润滑油并清理滤网；

预防性维护：每运行满2000小时或6个月（以先到为准），检查电机绝缘电阻并更换轴承。

第四步：分配责任人与协作机制

明确每项维护任务的责任主体，包括执行人（如设备维修工）、监督人（如设备管理员）、确认人（如生产班组长*），并规定协作流程。例如：日常保养由当班操作工执行，维修工每日抽查；定期保养由维修工主导，操作工配合停机与复位。

第五步：填写维护计划表

依据上述信息，将设备编号、维护项目、周期、责任人、计划执行日期等详细内容填入《设备维护保养计划表》（见模板部分），保证计划覆盖所有关键设备，并提前3个工作日通知相关人员。

第六步：执行与记录反馈

按计划开展维护工作，执行人需如实记录实际维护日期、使用工具、更换部件、维护结果（正常/异常）及异常处理措施，并由监督人签字确认。维护完成后，设备需进行试运行，保证恢复正常状态方可投入生产。

第七步：分析与动态优化

每月末对维护记录进行汇总分析，重点关注设备故障率、重复维修项目、维护成本等数据，对周期不合理、标准不明确的计划及时调整，形成“计划-执行-反馈-优化”的闭环管理。

设备维护保养计划表（模板）

序号

设备编号

设备名称

型号规格

所在位置

维护类型

维护项目

维护周期

计划执行日期

实际执行日期

执行人

维护结果

备注（异常说明/下次重点）

1

SB-2023-001

数控车床

CK6140A

机加工车间A区

定期保养

清理导轨铁屑、检查主轴温升

每月25日

2024-03-25

2024-03-25

张*

正常

-

2

SB-2023-005

注塑机

HTB150

装配车间B区

预防性维护

更换液压油、检查油封

每运行1500小时

2024-04-10

2024-04-12

李*

异常

液压泵异响，已更换泵轴轴承

3

SB-2022-012

空压机

SA-37/8

动力车间

日常保养

排放储气罐积水、检查压力表

每日班前

2024-03-26

2024-03-26

王*

正常

下次重点检查安全阀灵敏度

使用关键提示

维护标准需量化：避免使用“定期检查”“适当润滑”等模糊表述，明确“检查电机温度≤60℃”“润滑脂填充量占轴承腔1/3”等可量化标准。

责任到人避免推诿：每项任务必须唯一指定执行人，跨部门协作需明确牵头部门，保证维护工作无遗漏。

记录真实可追溯：维护记录需客观反映实际情况，严禁弄虚作假，异常情况需附照片或说明，为后续分析提供依据。

动态调整适应变化：当设备升级、生产任务调整或出现新型故障时，需及时更新维护计划，保证计划与实际需求匹配。

结合设备说明书：新设备首次维护前，必须仔细研读厂家说明书，严格按照技术要求操作，避免因不当维护导致设备损坏。