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产品设计审批检查清单模板：从概念到落地的全流程管控工具
一、适用场景与核心价值
二、全流程审批操作步骤
产品设计审批遵循“阶段化、递进式”原则，每个阶段需完成既定检查项并经相关角色签字确认后方可进入下一环节。具体步骤
阶段一：需求分析与定义阶段
目标：明确产品核心需求与边界条件，保证设计方向与用户价值、战略目标一致。
操作流程：
需求收集与梳理：由产品经理牵头，通过用户调研、市场分析、竞品研究等方式收集需求，输出《产品需求文档（PRD）》，包含用户画像、使用场景、核心功能、功能指标、成本预算等。
需求评审会议：组织产品经理、设计师、研发负责人、市场负责人召开评审会，重点检查需求完整性（是否覆盖关键用户痛点）、可行性（技术/资源是否支持）、一致性（是否符合企业战略定位）。
需求冻结与确认：评审通过后，由产品总监签字确认《需求冻结表》，锁定需求范围，后续如需变更需走变更流程。
阶段二：概念设计与方案评审阶段
目标：输出符合需求的产品概念方案，通过多维度评估确定最优设计方向。
操作流程：
概念设计输出：由设计师主导，基于需求文档进行概念设计，输出《概念设计方案》，包含设计草图、功能框架图、交互流程图、初步材质/工艺选型等。
多方案对比：至少设计2套备选方案，从用户价值（易用性、体验感）、技术可行性（实现难度、兼容性）、成本预估（物料、生产成本）、市场竞争力（差异化亮点）四个维度对比分析，形成《方案对比报告》。
方案评审与决策：组织设计总监、研发负责人、质量负责人、生产代表召开评审会，确定最终设计方案，并由技术副总裁签字确认《方案确认书》。
阶段三：详细设计与技术验证阶段
目标：完成产品技术细节设计，通过技术验证保证方案可落地。
操作流程：
详细设计输出：由研发工程师和设计师协作，输出《详细设计文档》，包含：
结构设计：3D模型、2D工程图、材料清单（BOM表）、公差分析；
电子设计（如涉及）：电路原理图、PCB布局、元器件选型；
软件设计（如涉及）：系统架构图、接口定义、算法逻辑；
工艺设计：生产工艺流程卡、关键工序参数、工装夹具需求。
技术可行性验证：
关键零部件测试：对核心材料、元器件进行功能测试（如强度、寿命、兼容性）；
模拟仿真：通过CAE分析结构强度、散热功能、运动轨迹等；
样机试制：制作1-3台功能样机，验证功能实现情况。
设计评审与冻结：由研发总监组织评审，检查设计输出完整性、技术风险控制情况，通过后输出《设计冻结通知》，锁定技术方案。
阶段四：原型验证与优化阶段
目标：通过原型测试验证用户体验与设计合理性，收集反馈并优化设计。
操作流程：
原型制作：根据冻结方案制作高保真原型（外观原型、功能原型或手板样机），保证原型与设计的一致性。
多维度测试：
用户体验测试：邀请目标用户完成核心任务，收集易用性、满意度反馈；
功能测试：测试产品的功能、功能指标（如响应速度、功耗、精度）是否符合需求；
可靠性测试：进行环境测试（高低温、振动、跌落等）、寿命测试；
生产可行性测试：验证原型是否满足生产工艺要求，可装配性评估。
问题整改与设计优化：针对测试输出《原型问题清单》，由设计师和研发工程师牵头制定整改方案，更新设计文档，重新验证直至问题闭环。
阶段五：试产准备与量产审批阶段
目标：确认生产可行性，保证量产阶段的设计稳定性与质量可控性。
操作流程：
试产准备：
输出《试产指导书》：包含生产流程、关键工序控制点、检验标准；
供应链确认：确认物料供应商产能、质量认证（如ISO9001）、交期；
生产设备/工装准备：调试生产设备、制作工装夹具。
小批量试产：组织生产部门进行50-200台小批量试产，记录试产过程问题（如装配困难、物料损耗、不良率）。
试产评审与量产决策：由生产总监、质量负责人、研发工程师、产品经理组成评审组，输出《试产总结报告》，重点检查试产良率（需≥95%）、问题整改率100%、成本是否符合预期，通过后由总经理签字确认《量产审批表》，方可进入量产阶段。
三、分阶段检查清单模板
1.需求分析与定义阶段检查清单
检查项
检查标准
检查结果（通过/不通过/需整改）
责任人
整改期限
需求文档完整性
包含用户画像、使用场景、核心功能、功能指标、成本预算、风险预判
产品经理
-
需求来源可追溯性
需求基于用户调研数据、市场报告或战略规划，有明确依据
市场调研员
-
跨部门需求一致性
研发、生产、市场部门对需求无重大分歧，签字确认
各部门负责人
-
需求变更控制机制
已明确变更流程（如变更申请→评审→审批→冻结），避免随意变更
产品经理
-
2.概念设计与方案评审阶段检查清单
检查项
检查标准
检查结果（通过/不通过/需整改）
责任人
整改期限
设计方案与需求匹配度
概念设计覆盖100%核心需求，无遗漏功能或场景
设计师
-
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