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1.地基加固处理
1)通过挤密作用提高桩间(周)地基土的密实度。未处理的地基土孔隙率大、压缩性高、承载力低、湿陷性高,打入水泥土挤密桩后,桩体周围土密度增加、孔隙率减少、压缩性降低、承载力提高、抗剪强度增大、湿陷性降低或消失。
2)通过地基土的挤密,提高了地基土的隔水性。欠密实的湿陷性黄土,浸水渗透很快,渗水速度可以达到每昼夜几十厘米到几米。经挤密处理后,防水隔水性能明显增强,使地基土成为不透水或弱透水的,下卧层的未处理土层不会自上向下浸水,这对湿陷性黄土尤其重要。
3)通过桩孔内土料的夯填,使挤密地基得到进一步加强。
2.施工准备
(1)土料:考虑现场实际土质情况,水泥土拌制主楼施工时取现场主楼基础开挖土方,不够的另外内倒土方,控制填料的有机物含量不大于8%,基颗粒不应大于1/8孔径。
(2)石灰:灰土中活性材料(石灰氧化物含量)对桩体强度的影响较大,施工中应用新鲜的块灰。使用前1-2天水解熟化,其颗粒不得大于5mm,且不应夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质,也不得含有过多水分。现场取水泥样和土样送实验室做2:8灰土、3:7灰土1:5水泥土、素土等《击实试验报告》确定最有含水率和最大干密度。
(3)灰土、水泥土配合此应符合设计规定。用筛土机搅拌,使配比合理、搅拌均匀、颜色一致,并控制含水量在最优含水率±2%。一般现场测试以手握成团,两指经捏即散为宜。如含水量过高或过低时,应稍晒干或洒水湿润后使用。?
(4)注意收听天气预报、按照现场需要拌制灰土、现场应配备防雨彩条布,降雨时将土料、灰料及灰土进行有效覆盖,保证雨后尽快恢复施工。拌好土料应在24小时内使用完、经现场监理人员检查符合要求后,方可进行下道工序。
(5)机械、设备资源的配置:螺旋钻机1台、重锤2台、小装载机1辆、大装载机2辆、水准仪一部
3.施工方法
3.1施工工艺流程
3.1灰土、水泥土挤密桩施工要点
(1)场地平整清理
装载机配合人力清除场地耕地土及杂物,基坑开挖至设计标高。
(2)定桩孔位和编号放样
采用全站仪,依据甲方提供坐标,将建筑物轴线控制点坐标点、方位精确定出,并引测场区周围固定保护。将基准桩位置准确定出,并加以保护,以备下步施工使用。
桩中心距为0.9m,先在施工区边线上分出每排桩的控制线。用50m钢尺定出每个桩的位置,用Φ20钢筋做300mm深孔,孔内灌入白灰标示为桩心点,对每个桩编号。由于坑内桩位数量较大,为方便施工操作控制成孔、成桩工作量统计、资料收集、整理,综合现场情况,桩号每排每列编号,排和列用“-”连接
①由北向南排号1、2、3……n。
②每排上的桩均由西向东编号依次1、2、3……n(3-11表示3排11列),布桩工作完成后,各排的桩总数,随同测量成果表及时填报甲方、监理审核、复验,然后进行下道工序施工。
(3)施工顺序
成孔和回填时为防止临孔之间互相挤压造成相邻孔径缩孔或振动坍塌,施工顺序采用先外后里,隔排隔行,隔一打一的跳打方式,成孔后立即回填夯实。
(4)桩机就位
桩位经验收合格后,进行桩机就位,调平桩机机身,使管身保持垂直。
(5)成孔
挤密桩采用螺旋钻机成孔。成孔时先外排后里排,分批隔排隔行跳打,以保证挤密效果。成孔直径为400mm,允许误差-20mm。成孔深度偏差+500mm,孔口中心偏差≤0.40D。成孔后及时检查桩孔质量,对超差、缩孔等采取措施及时处理。
(6)孔内填料夯实
成孔后及时进行夯填、孔内填料前,夯实孔底、夯击次数不小于8次。然后每层孔内填料0.12m3,分层回填并夯实,每层夯击次数不小于8次,填料前首先在取土场取土备料,在土料含水率接近最优含水率时为允许用于填孔用料,填料有机质含量不得大于5%。所需土方量用装载机运至施工现场,小铲车倒运,人工倒入孔内。
用重锤进行夯实,填料采用机械填料,每层填料不得大于0.12m3,夯击次数:桩长≥6m的重锤提升3m的高度夯击12次。听到清脆的锤声,方进行上一层填料夯实,基础面以上预留0.5m厚的土层,待施工结束后,将表层挤松的挖除或分层夯实。
4.施工质量控制
4.1钻机成孔
(1)桩机就位时必须平稳,不发生移动或倾斜,钻头对准桩位点中心慢慢向下钻孔,避免引起坍孔、扩孔或卡锤。
(2)设置长度标志,以便控制冲孔的深度。
(3)成孔后若发生桩孔严重缩径和回淤,填入干砂重新复打成孔。
4.2桩孔回填
夯实机就位保持平衡,使夯锤对正桩孔,能够自由落入孔底,孔内有杂物和积水要清除干净,填料前先夯实底部。
填料前必须先进行空夯,夯实孔底后方可填料,再进行分层夯实。
填料应由专人负责,作好每根桩的实际填料量记录。
将夯锤对准桩基中心,机身要支稳,落距要准确,击数必须按要求打够,严禁打溜锤及带刹车放锤,必须充分发挥夯锤的夯实挤压作用,以满足设计要求。
严格按照设计工艺参数进行施工,控制好填
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