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服装生产工艺流程标准化手册

前言

本手册旨在规范服装生产全过程的操作流程，明确各环节的质量标准与技术要求，确保产品质量稳定、生产效率提升、成本有效控制。手册适用于本企业所有服装品类的生产活动，所有相关从业人员必须严格遵照执行。随着市场需求与技术工艺的发展，本手册将定期评审与修订，以保持其适用性与先进性。

一、订单评审与技术准备阶段

1.1订单接收与评审

业务部门接收客户订单后，需组织生产、技术、采购、品管等相关部门进行订单评审。评审内容包括：产品款式、规格尺寸、面料及辅料要求、颜色搭配、工艺复杂度、交货期、数量、包装要求及特殊工艺等。确保企业具备满足订单各项要求的能力，对评审中发现的问题及时与客户沟通解决，并形成书面评审记录。

1.2样品制作与确认

根据客户提供的设计图稿或实样，技术部门负责制作产前样。样品制作应严格遵循客户要求，使用指定的面辅料。样品完成后，需经过内部品管部门检验，确认符合要求后提交客户确认。客户确认签字的样品（封样）将作为后续大货生产与检验的依据。若客户有修改意见，应及时调整并重新制作样品，直至确认无误。

1.3技术文件制定与下达

样品确认后，技术部门需依据封样及客户要求，制定详细的技术文件，主要包括：

*工艺单（生产制造单）：明确产品款号、名称、规格、颜色、面辅料成分及用量、缝制工艺要求、特殊处理、洗水要求、包装方式等，图文并茂，清晰易懂。

*纸样：根据确认样品制作标准生产纸样，包括裁剪样板、里衬样板、口袋样板等，并进行复核，确保尺寸准确。纸样需标记款号、规格、片数、丝缕方向等信息。

*排料图：根据面料幅宽、纸样尺寸及面料特性（如方向性、倒顺毛、印花对位等），进行优化排料，力求提高面料利用率。

技术文件经审核无误后，下发至生产、采购、裁剪、缝制等相关部门。

二、面辅料准备与检验阶段

2.1面辅料采购与接收

采购部门根据技术文件中的面辅料清单及用量，结合库存情况，及时进行采购。面辅料到厂后，仓库部门会同品管部门进行数量清点与外观初检，并核对供应商提供的材质证明、检验报告等文件。

2.2面辅料检验

品管部门负责对面辅料进行严格检验，具体如下：

*面料检验：检查面料的颜色、门幅、厚度、克重、纱织密度、外观疵点（如破洞、油污、色差、纬斜、条痕、缺经断纬等）、物理性能（如强力、缩水率、色牢度等，必要时送第三方检测）。检验方法可采用抽查或全检，根据面料价值及重要性决定。

*辅料检验：检查辅料（如里布、衬布、拉链、纽扣、线、商标、吊牌、包装袋等）的外观质量、规格尺寸、颜色、数量、性能是否符合订单及技术文件要求。例如，拉链需测试顺滑度，纽扣需测试牢固度，线的色牢度及强力等。

检验合格的面辅料方可入库；不合格品由采购部门与供应商协商处理（退换货或特采）。

2.3面辅料预缩与整理

对于需要进行预缩处理的面料（如棉、麻等天然纤维面料），应在裁剪前进行预缩，以避免成衣水洗后尺寸变化过大。预缩方法可采用自然回缩、蒸汽预缩或预缩机处理。部分面料可能还需要进行定型、去毛等整理工作。

2.4面辅料仓储与管理

合格的面辅料应分类、分批次、分颜色存放于专用仓库，保持通风、干燥、清洁，防止虫蛀、霉变、污染。面料应悬挂或卷放，避免折叠重压产生死折。建立面辅料进出库台账，做到先进先出，确保账物相符。

三、裁剪工程阶段

3.1裁剪方案确认

裁剪车间根据生产计划、排料图及面料特性，确定裁剪方案，包括铺布层数、裁剪方式（手动或自动）等。

3.2铺布

严格按照排料图要求进行铺布。铺布时应保证面料平整、无张力、丝缕方正（经纬向与台板边缘平行），上下层面料不偏斜、不扭曲。对于有方向性、倒顺花、对格对条的面料，必须严格按照工艺要求铺放。铺布长度和层数应准确控制。

3.3画样与钉板

将排料图（或通过电脑投影）准确地画在铺好的面料最上层，或使用打孔机进行打孔标记。为防止裁剪过程中面料滑动，可在铺好的面料层间适当钉入定位钉。

3.4裁剪

操作人员需熟悉裁剪设备性能，根据面料特性选择合适的裁剪工具和刀片。裁剪时应严格按照画样线条进行，保证裁片边缘光滑、整齐、无毛刺，拐角清晰。裁剪精度应控制在规定范围内，确保裁片尺寸准确无误。对于有特殊要求的部位（如圆角、尖领等），需特别注意裁剪质量。

3.5裁片检验与编号

裁剪完成后，需对裁片进行检验，检查是否有漏裁、多裁、裁歪、毛边、破损等情况。检验合格的裁片应按照工艺要求进行编号（钉号或写号），注明款号、规格、颜色、片数等信息，防止在缝制过程中混号、错片。

3.6裁片分包与流转

将同一规格、同一款式、同一颜色的成套裁片（包括面布、里布、衬布等）整理分包，附上生产流转卡，按生产计划流转至缝制车间。剩余面料及边角料应分类回收，妥善保管，以便后续利用或处理。

四、缝制工程阶