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智能制造车间作业指导书及规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范智能制造车间（以下简称“车间”）的各项作业活动，确保生产过程安全、稳定、高效进行，保障产品质量，提升生产效率，降低运营成本，并促进车间的持续改进与创新，依据国家相关法律法规、行业标准及公司质量管理体系要求，特制定本指导书及规范。

1.2适用范围

本指导书及规范适用于本公司智能制造车间内所有人员（包括操作人员、技术人员、管理人员、实习生及外来参观学习人员等）的各项生产作业活动、设备操作、物料管理、质量控制、安全环保及数据管理等。

1.3基本原则

1.安全第一，预防为主：所有作业必须以保障人员安全和设备完好为首要前提，严格执行安全操作规程。

2.质量为本，精益求精：将质量管理贯穿于生产全过程，追求零缺陷，持续提升产品质量。

3.效率优先，精益生产：优化作业流程，消除浪费，提高生产效率和资源利用率。

4.数据驱动，智能决策：充分利用智能制造系统采集、分析数据，为生产调度、质量控制、设备维护等提供数据支持。

5.规范操作，责任到人：明确各岗位职责，作业过程标准化、规范化，确保责任落实。

6.持续改进，追求卓越：鼓励全员参与，不断优化作业方法和管理模式，提升车间整体运营水平。

二、作业流程与规范

2.1作业准备

2.1.1班前会与任务接收

*操作人员应按时参加班前会，明确当日生产任务、质量要求、安全注意事项及设备状态。

*通过车间制造执行系统（MES）或指定信息平台接收详细作业指令，包括生产工单、工艺文件、图纸、物料清单等。

2.1.2个人防护与着装

*进入车间必须按规定穿戴好符合要求的工作服、工作鞋、安全帽等个人劳动防护用品。

*禁止佩戴与作业无关的饰品，长发者需将头发盘入安全帽内，禁止穿拖鞋、高跟鞋等进入作业区域。

2.1.3设备点检与准备

*严格按照《设备日常点检表》对所用设备进行班前检查，包括但不限于：电源连接、气压/液压、润滑、冷却系统、安全防护装置、传感器、通讯连接等。

*确认设备处于正常待机状态，数控系统、自动化模块、机器人等程序及参数设置正确。

*启动设备前，确保设备周边无无关人员和障碍物，按规程进行预热或试运行。

2.1.4物料检查与准备

*根据生产任务领取所需物料，核对物料名称、规格、型号、数量及批次号，确保与生产要求一致。

*检查物料外观质量，确认无损坏、无污染，必要时进行预处理（如清洁、去毛刺等）。

*物料应按指定区域和方式存放，做好标识，确保先进先出（FIFO）。

2.1.5作业环境确认

*清理作业区域，确保通道畅通，地面整洁，无油污、积水。

*检查作业区域的照明、通风、温湿度等环境条件是否符合生产要求。

*确认消防器材、应急设施完好且在有效期内，并置于易取用位置。

2.2核心作业执行

2.2.1生产任务接收与确认（MES系统操作）

*操作人员在MES系统中确认接收生产任务，查看详细的工艺路径和参数要求。

*如有疑问，立即与班组长或工艺人员沟通解决。

2.2.2程序调用与参数设置

*根据加工程序编号或工艺文件要求，从服务器或本地调用正确的加工程序至设备控制系统。

*仔细核对程序版本、刀具参数、坐标系、进给速度、主轴转速等关键参数，确保与工艺要求一致。

2.2.3装夹与找正

*选择合适的夹具、刀具、辅具，确保其精度和完好性。

*按照工艺规程进行工件的装夹与定位，确保装夹牢固、定位准确，避免过定位或欠定位。

*对于自动化上下料系统，需检查机器人抓手、料仓等部件的工作状态。

2.2.4首件检验

*首件加工完成后，操作人员应按照《首件检验规范》进行自检，或配合检验人员进行首件检验。

*检验项目包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、外观质量等，并将检验结果记录在《首件检验记录表》中。

*首件检验合格后方可进行批量生产；不合格则需分析原因，调整参数或程序，重新进行首件验证。

2.2.5批量生产与过程监控

*严格按照作业指导书和工艺参数进行生产操作，不得擅自更改。

*密切监控设备运行状态、加工过程、物料供应及产品质量，及时发现并处理异常情况。

*对于自动化生产线，需关注各工位协调、物料流转、数据采集是否顺畅。

*按规定频次进行过程自检和互检，做好质量记录。关键工序应增加检验频次。

*认真填写生产过程记录，包括设备运行参数、加工数量、合格数量、不合格数量、异常情况等，并及时通过MES系统或指定方式上传数据。

2.2.6数据采集与记录

*积极配合车间数据采集系统（如SCADA、物联网传感器等）的工作，确保数据采集的准确性和及时性。

*对