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蜗杆减速箱零件加工工艺规范

一、总则

本规范旨在为蜗杆减速箱关键零件的加工过程提供系统性的技术指导，确保零件加工质量稳定、生产效率优化，并保障后续装配精度与整机性能。本规范适用于以灰铸铁、结构钢及合金结构钢为主要材质的蜗杆减速箱箱体、蜗杆、蜗轮及轴类零件的机械加工。

本规范的制定依据国家相关机械加工标准、行业实践经验及减速箱产品设计图纸要求。在实际应用中，应结合具体产品型号、生产设备条件及技术文件进行灵活调整与细化。工艺编制与执行应遵循“质量第一、经济合理、安全高效”的原则，确保每道工序都处于受控状态。

二、零件加工通用要求

2.1毛坯准备与验收

零件加工前，必须对毛坯进行严格检验。毛坯的材质、硬度、金相组织应符合设计图纸规定，表面不得有裂纹、砂眼、气孔、缩松等影响强度和使用性能的缺陷。毛坯的尺寸公差、形状公差应能满足后续加工余量的要求。对于铸件，应进行时效处理以消除内应力，避免加工后产生变形。

2.2基准选择与维护

加工过程中，应遵循“基准先行”、“基准统一”和“基准重合”的原则。粗基准的选择应以不加工表面或重要加工表面为依据，确保各加工面有足够的余量；精基准应选择精度高、稳定性好的表面，以保证各加工表面间的位置精度。工艺基准（定位基准、测量基准）应在工艺文件中明确标注，并在生产过程中保持清洁、无损伤，必要时应定期校验。

2.3刀具、夹具与量具

刀具的选择应根据加工材料、加工工序（粗、精）、表面质量要求及设备性能综合确定。刀具的几何参数、切削刃锋利度应符合要求，并进行正确安装与夹紧。夹具应具有足够的刚性和定位精度，操作应简便可靠，能保证工件在加工过程中的位置稳定。量具应定期检定合格，精度等级应高于被测量参数的精度要求，使用前应进行校准和清洁。

2.4加工环境与文明生产

加工现场应保持整洁，光线充足，温度、湿度应控制在适宜范围内，避免对精密加工和测量造成影响。工序间的工件转运、存放应使用专用工位器具，防止磕碰、划伤和变形。加工过程中产生的切屑、冷却液应及时清理，确保操作安全和加工质量。

三、典型零件加工工艺

3.1减速箱箱体加工

减速箱箱体是容纳传动零件、保证各零件相对位置精度的关键基础件，其加工质量对整机装配精度和运转性能影响重大。

3.1.1主要加工表面

包括：箱体轴承孔系（蜗杆轴孔、蜗轮轴孔）、上下箱体结合面、定位销孔、安装底面、润滑油路孔及各连接螺孔。

3.1.2工艺路线要点

1.粗加工阶段：

*以毛坯大平面或主要不加工面为粗基准，粗铣安装底面及上盖结合面，去除大部分加工余量。

*翻转工件，以已加工的安装底面为定位基准，粗镗轴承孔系，保证孔的初步形状和位置。此阶段应着重考虑提高生产率，允许较大的加工公差和表面粗糙度。

2.半精加工与精加工阶段：

*时效处理：对于结构复杂或壁厚不均的箱体，粗加工后应安排人工时效或自然时效，进一步消除内应力，稳定尺寸。

*以安装底面和一个导向孔为精基准，半精铣、精铣上下结合面，保证结合面的平面度和表面粗糙度要求。

*精加工轴承孔系：采用镗削加工，通常在坐标镗床或数控镗铣床上进行。应注意保证孔的尺寸精度、圆柱度、同轴度（同一轴线上的孔）以及孔系之间的平行度、垂直度等位置精度。加工时应合理安排切削用量，避免产生过大的切削力和切削热导致工件变形。

*加工定位销孔及连接螺孔：销孔与螺孔的加工应在箱体主要表面精加工完成后进行，以保证其位置精度。螺孔加工前应先钻底孔、倒角，再攻丝。

3.检验：

*严格按照图纸要求检验各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度。

*特别关注轴承孔的孔径、圆度、圆柱度，以及孔与孔之间的中心距、平行度、垂直度。

*上下箱体合箱后，检查结合面的贴合情况及轴承孔的同轴度。

3.2蜗杆加工

蜗杆是减速箱的主动件，其螺旋面精度直接影响传动的平稳性、噪音和效率。

3.2.1主要加工表面

包括：蜗杆齿面、两端轴颈、轴肩、键槽、螺纹（若有）及中心孔。

3.2.2工艺路线要点

1.毛坯与预备加工：

*蜗杆毛坯多为锻件或圆钢。对于重要蜗杆，锻造毛坯可改善金属组织，提高力学性能。

*粗车外圆、端面，钻中心孔。中心孔是蜗杆加工和后续磨削的重要定位基准，应保证其精度和表面质量。

2.粗加工与半精加工：

*车削各轴颈、台阶端面，保证基本尺寸和台阶长度。

*铣削蜗杆螺旋齿面：根据蜗杆的类型（如阿基米德蜗杆、渐开线蜗杆）和精度要求，可采用铣刀铣削或滚刀滚削。粗铣后可安排半精铣，为精加工留有余量。

3.热处理：

*对蜗杆齿部进行调质处理或表面淬火处理，以提高其硬度和耐磨性。热处理后应进行探伤检查，确保无裂纹等缺陷。

4.精加工：

*磨削：以中心孔为基准，精磨两