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铝合金表面处理对其与聚苯硫醚结合强度及抗腐蚀性的影响研究

一、引言

1.1研究背景与意义

铝合金作为一种重要的金属材料，具有密度低、比强度高、导电性与导热性良好、易于加工成型、抗冲击以及再生循环利用率高等诸多优点，在航空航天、汽车制造、建筑工程、电子设备等众多领域都得到了极为广泛的应用。在航空航天领域，铝合金被大量用于制造飞机的机身、机翼、发动机部件等，其轻质高强的特性有助于减轻飞行器重量，提高飞行性能和燃油效率；在汽车制造中，铝合金用于车身、发动机部件和轮毂等，不仅能降低车辆重量，提升燃油经济性，还能增强车辆的安全性。然而，铝合金的耐腐蚀性能在一些特定环境下仍显不足，例如在潮湿且含有侵蚀性介质的环境中，铝合金容易发生腐蚀，这不仅会影响其外观，还会降低其力学性能，缩短使用寿命，限制了其在更多苛刻环境下的应用。

聚苯硫醚（PPS）是一种高性能的热塑性工程塑料，具有机械强度高、耐高温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良以及尺寸稳定性佳等突出特点。其长期使用温度可达200-240℃，短期可耐260℃高温，在高温环境下依然能保持良好的性能。PPS的化学稳定性良好，耐腐蚀性接近聚四氟乙烯，对大多数酸、碱、有机溶剂等都具有较强的耐受性。基于这些优异性能，PPS在电子电气、航空航天、汽车运输、机械制造、化工仪器仪表等领域有着广泛的应用。在电子电气领域，常用于制造电器绝缘部件、插座、连接器等；在汽车领域，可用于制造发动机周边部件、传感器外壳等，能够承受高温和化学腐蚀环境。

在实际应用中，常常需要将铝合金与聚苯硫醚结合在一起，以充分发挥两者的优势，满足不同领域对材料综合性能的需求。例如在汽车发动机的某些部件制造中，利用铝合金的良好散热性和机械性能作为基体，结合聚苯硫醚的耐高温、耐腐蚀特性，可提高部件的整体性能和使用寿命。然而，铝合金与聚苯硫醚的表面性质差异较大，两者之间的结合强度较低，这会影响复合材料的性能稳定性和可靠性。提升铝合金与聚苯硫醚的结合强度，对于拓展其在更多领域的应用具有重要意义，能够使复合材料在复杂工况下保持良好的性能，提高产品质量和使用寿命。同时，增强铝合金的抗腐蚀性，可进一步扩大其应用范围，降低维护成本，对于推动相关产业的发展具有积极作用。

1.2国内外研究现状

在国外，众多科研机构和企业对铝合金表面处理提升与聚苯硫醚结合强度及抗腐蚀性进行了深入研究。一些研究采用阳极氧化处理铝合金表面，通过在铝合金表面形成一层多孔的氧化膜，增加了表面粗糙度和活性位点，从而提高了与聚苯硫醚的机械锚固作用和化学结合力。在对6061铝合金进行阳极氧化后与聚苯硫醚进行注塑成型，发现结合强度有显著提高。还有研究运用等离子处理技术，在铝合金表面引入极性基团，改善表面的润湿性和化学活性，进而增强与聚苯硫醚的结合。相关研究表明，经过等离子处理后的铝合金与聚苯硫醚的界面结合更加紧密，结合强度得到明显提升。在抗腐蚀性研究方面，国外研究人员通过开发新型的化学转化膜处理工艺，在铝合金表面形成致密且耐腐蚀的转化膜，有效提高了铝合金在恶劣环境下的抗腐蚀性能。

国内在这方面的研究也取得了一定的进展。部分研究采用化学蚀刻的方法对铝合金表面进行预处理，去除表面的氧化层和杂质，使表面微观结构变得粗糙，增加了与聚苯硫醚的接触面积，从而提高了结合强度。有学者对7075铝合金进行化学蚀刻后与聚苯硫醚进行粘接实验，结果显示粘接强度明显增强。一些研究还关注铝合金表面涂层对与聚苯硫醚结合强度和抗腐蚀性的影响。通过在铝合金表面涂覆特殊的过渡层，如有机硅涂层、环氧树脂涂层等，既能改善与聚苯硫醚的界面相容性，又能提高铝合金的抗腐蚀能力。在抗腐蚀性研究中，国内学者通过优化阳极氧化工艺参数，如电解液成分、电压、温度等，制备出性能更优的氧化膜，进一步提高了铝合金的抗腐蚀性能。

尽管国内外在铝合金表面处理提升与聚苯硫醚结合强度和抗腐蚀性方面取得了一定成果，但仍存在一些问题有待解决。部分表面处理方法存在工艺复杂、成本较高的问题，限制了其大规模工业应用。一些处理方法在提高结合强度或抗腐蚀性方面效果不够理想，难以满足日益增长的高性能材料需求。不同表面处理方法对铝合金与聚苯硫醚结合强度和抗腐蚀性的影响机制尚未完全明确，需要进一步深入研究。

1.3研究目标与内容

本研究旨在通过对铝合金表面处理方法的探索和优化，找到一种或多种能够有效提升铝合金与聚苯硫醚结合强度以及铝合金抗腐蚀性的表面处理工艺。具体研究内容包括：

系统研究不同表面处理方法，如机械处理（打磨、喷砂等）、化学处理（酸洗、碱洗、化学蚀刻等）、电化学处理（阳极氧化、电镀等）对铝合金表面微观结构、化学组成和表面能的影响。通过扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、接触角测