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生产计划制定执行工作手册（标准版）

第1章生产计划概述

1.1生产计划的定义与作用

1.2生产计划的目标与原则

1.3生产计划的类型与层次

1.4生产计划的工作流程

第2章生产计划制定依据

2.1市场需求分析

2.2产品销售预测

2.3资源能力评估

2.4生产成本分析

2.5政策法规要求

第3章生产计划制定方法

3.1主生产计划（MPS）

3.2物料需求计划（MRP）

3.3能力需求计划（CRP）

3.4产能负荷分析

3.5计划评审技术（PERT）

第4章生产计划编制步骤

4.1确定生产目标

4.2制定生产策略

4.3编制主生产计划

4.4制定物料需求计划

4.5落实生产能力计划

4.6审核与调整生产计划

第5章生产计划调整管理

5.1计划调整的触发条件

5.2计划调整的流程与权限

5.3计划调整的沟通机制

5.4计划调整的记录与归档

第6章生产计划执行监控

6.1生产进度跟踪

6.2生产现场调度

6.3生产数据采集

6.4生产异常处理

第7章生产计划执行评估

7.1生产计划完成率评估

7.2生产效率评估

7.3生产成本评估

7.4生产质量评估

第8章生产计划执行改进

8.1问题分析与诊断

8.2改进措施制定

8.3改进措施实施

8.4改进效果评估

第9章生产计划信息化管理

9.1生产计划系统功能

9.2信息化管理流程

9.3系统数据管理

9.4系统应用与维护

第10章生产计划执行团队管理

10.1团队组建与职责分工

10.2团队培训与能力提升

10.3团队沟通与协作

10.4团队绩效管理

第11章生产计划执行风险控制

11.1风险识别与评估

11.2风险预防措施

11.3风险应急预案

11.4风险处理与复盘

第12章生产计划执行持续改进

12.1持续改进的必要性

12.2持续改进的方法与工具

12.3持续改进的实施步骤

12.4持续改进的成果分享与推广

3.生产计划制定方法

3.1主生产计划（MPS）

主生产计划是生产计划的顶层计划，决定了最终要生产的产品种类和数量。它是连接市场需求和生产活动的桥梁。

-MPS的制定需要考虑客户订单、市场预测和库存水平。

-通常以周或月为单位制定，并需要定期更新。

-关键数据包括产品编号、计划生产数量、计划开始和结束时间。

-例如，某产品的年需求量为10,000件，计划分为四个季度生产，每个季度2,500件，每月500件。

3.2物料需求计划（MRP）

物料需求计划是根据主生产计划计算所需物料和零部件的数量及时间。它确保生产所需的物料在正确的时间到货。

-MRP需要主生产计划、物料清单（BOM）和库存记录作为输入。

-MRP的计算公式为：需求量=主生产计划量×消耗率。

-安全库存的设置通常为需求量的5%-10%，以应对需求波动。

-例如，生产一件A产品需要2个B零件，主生产计划需要100件A产品，则B零件的需求量为200个。

3.3能力需求计划（CRP）

能力需求计划是评估生产资源是否足够满足物料需求。它确保工厂有足够的生产能力和资源。

-CRP需要考虑设备的产能、工时和技能。

-通常以机器工时或人工工时为单位进行计算。

-能力负荷率=计划工时÷总工时，通常控制在85%-90%之间较为合理。

-例如，某设备每天工作8小时，每周工作5天，总工时为320小时，计划生产某产品需要256小时，则能力负荷率为80%。

3.4产能负荷分析

产能负荷分析是评估当前生产能力和计划需求之间的差距。它帮助识别瓶颈并制定改进措施。

-负荷分析需要考虑设备、人员和物料三个方面的负荷。

-通常使用甘特图或负荷图进行可视化分析。

-如果负荷超过90%，则需要增加产能或调整计划。

-例如，某车间设备负荷为95%，已经接近瓶颈，需要考虑增加设备或加班生产。

3.5计划评审技术（PERT）

计划评审技术是一种项目管理工具，用于估算任务完成时间和识别关键路径。它帮助制定更合理的生产计划。

-PERT需要估计任务的乐观时间（O）、最可能时间（M）和悲观时间（P）。

-计算公式为：期望时间=(O+4M+P)÷6。

-关键路径是所有任务中时间最长的路径，决定了项目的总工期。

-例如，某任务乐观时间为3天，最可能时间为5天，悲观时间为7天，则期望时间为5天。如果该项目有多个任务，需要计算所有任务的期望时间并找出最长的路径。

5.生产计划调整管理

5.1计划调整的触发条件

5.1.1市场需求变化时，如客户订单取消或追加，需及时调整生产计划。

5.1.2原材料供应异常时，如供应商延迟交货或质量不