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碎石桩施工质量通病防治手册

一、总则

1.1编制目的

碎石桩施工质量直接决定地基加固效果，施工过程中因地质条件复杂、参数控制不当、操作不规范等因素易引发各类质量通病。本手册系统梳理碎石桩施工各环节常见质量通病，明确病因、防治措施及处理方法，为现场施工人员提供精准的质量管控依据，减少质量隐患，确保工程质量符合设计及规范要求。

1.2适用范围

本手册适用于场道软弱地基加固工程中振冲碎石桩施工的质量通病防治，涵盖施工准备、试桩、造孔、清孔、填料振密及成桩验收等全流程，可作为施工技术交底、质量检查及问题处置的核心参考资料。

1.3核心依据

《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）

《民用机场飞行区场道工程质量检验评定标准》（MH5007-2017）

工程设计文件、地质勘察报告及施工组织设计

二、施工准备阶段质量通病及防治

2.1桩位放样偏差过大

2.1.1通病表现

桩位实际位置与设计位置偏差超过±150mm，部分桩体相互干扰或偏离加固区域，影响地基加固均匀性。

2.1.2病因分析

测量控制网布设不精准，导线复测或水准网加密存在误差。

全站仪等测量仪器未定期校准，计量精度不足。

放样后未及时复核，或复核流于形式，未发现偏差。

桩位标识不牢固，受施工机械碾压、人员碰撞等影响发生位移。

2.1.3防治措施

施工前依据设计基准点，完成导线复测及水准网加密，测量成果经监理工程师复核确认后再用于放样。

测量仪器需经专业机构校准合格，校准周期不超过1年，施工中定期检查仪器精度。

采用全站仪精准放样，桩位用φ16钢筋（长30cm）标识，钢筋顶部涂红漆，周边用白灰画圈警示；放样完成后由测量员与质检员联合复核，偏差≤50mm方可确认。

合理规划施工路线，桩位标识周边设置防护，避免机械碾压；施工过程中定期对桩位进行复核，发现位移及时校正。

2.1.4处理方法

若发现桩位偏差在150mm-300mm之间，且不影响相邻桩体及加固效果，报设计单位批准后可保留桩体；若偏差超过300mm或影响加固质量，需废除该桩位，重新放样补桩。

2.2碎石原材料质量不达标

2.2.1通病表现

碎石含泥量超过5%，粒径级配不符合要求（如30kW振冲器使用粒径＜20mm或＞80mm的碎石），存在风化易碎颗粒，导致桩体密实度不足、承载能力下降。

2.2.2病因分析

原材料采购未严格把控，供应商提供的碎石质量不符合合同要求。

碎石进场时未按规范抽样送检，仅靠外观判断质量。

不同粒径碎石混堆存放，未设置隔离标识，使用时混淆。

堆料场未做好排水措施，碎石受雨水浸泡后含泥量升高。

2.2.3防治措施

选择资质齐全、信誉良好的供应商，签订采购合同明确碎石质量标准（含泥量≤5%、粒径匹配振冲器功率）。

碎石进场时，试验员按每500m3抽样1组的频率送检，检测含泥量、粒径级配等指标，合格后方可进场；质检员同步进行外观检查，剔除风化颗粒。

堆料场划分不同粒径碎石存放区域，设置标识牌注明规格、检验状态，采用隔离墙分隔，避免混杂。

堆料场地面平整夯实，做好排水坡度及排水沟，碎石进场后覆盖防尘网，防止雨水冲刷及扬尘污染。

2.2.4处理方法

若进场碎石含泥量超标但未严重影响性能，可采用水洗法降低含泥量，处理后重新送检；若粒径不符或风化颗粒过多，严禁使用，通知供应商退货并更换合格材料。

2.3设备性能不符合施工要求

2.3.1通病表现

振冲器振动力不足、振幅不稳定，汽车吊起重能力不够，电流表、计时器等仪表计量不准，导致造孔困难、密实电流控制失控。

2.3.2病因分析

设备选型与地质条件、设计桩长不匹配（如深厚软土地基选用30kW小功率振冲器）。

设备进场前未全面检查，未进行空载试运转，未发现性能缺陷。

仪表未定期校准，长期使用后精度下降。

设备维护保养不到位，振冲器电机磨损、电缆老化。

2.3.3防治措施

依据地质勘察报告及设计桩长选型：30kW振冲器适用于桩长≤10m的中软地基，55kW适用于10-15m地基，75kW适用于15-20m深厚地基；汽车吊起重能力需满足振冲器升降及桩长需求（8t-25t）。

设备进场时，设备管理员联合质检员检查出厂合格证、性能检测报告，开展空载试运转（振冲器试运转5-10分钟），检查振动力、振幅、制动系统及仪表准确性。

电流表、计时器等仪表每3个月校准1次，校准记录存档；施工中每日检查仪表显示状态，发现异常及时更换。

建立设备维护台账，振冲器每作业100h清理外壳泥浆、添加润滑油，汽车吊定期检查钢丝绳及液压系统。

2.3.4处理方法

若振冲器振动力不足，更换大功率振冲器；若仪表计量不准，立即停用并更换经校准的仪表；若电机、电缆等部件损坏，及时维修或更换，经试运转合格