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铝冲压行业应急预案

铝冲压行业生产过程涉及冲压设备操作、模具维护、铝料加工及铝屑处理等环节，主要风险源包括机械伤害、金属飞溅、模具失效、铝粉（屑）燃爆、触电、压缩气体泄漏及高温灼烫等。本预案适用于企业生产区域内突发生产安全事故的应急处置，覆盖冲压车间、模具维修区、铝料仓储区及配套动力设施区域，包含事故预防、监测预警、应急响应、现场处置、后期恢复全流程，明确各层级人员职责与操作规范，确保事故发生后快速控制事态、减少人员伤亡及财产损失。

一、应急组织体系及职责

企业设立三级应急指挥体系，由应急指挥部、现场应急组及岗位应急责任人构成，实行总指挥负责制，确保指令统一、响应高效。

（一）应急指挥部

总指挥由企业主要负责人担任，副总指挥由生产厂长、安全总监担任。职责包括：启动/终止应急响应；决策重大处置方案；协调外部救援资源；批准事故信息上报及对外发布。

成员包括安全管理部、生产部、设备部、行政部负责人。安全管理部负责监督应急措施落实；生产部提供现场工艺参数及人员分布；设备部提供设备故障技术支持；行政部协调车辆、物资及后勤保障。

（二）现场应急组

1.抢险救援组（8-10人）：由生产车间班长及骨干员工组成，组长由车间主任兼任。负责事故现场初期控制（如设备停机、危险源隔离）、受伤人员转移、铝粉（屑）燃爆初期灭火（使用D类灭火器）、气体泄漏堵漏等。需配备防割手套、护目镜、阻燃工作服、防爆工具等装备，存放于车间入口应急柜（编号E-01至E-04）。

2.医疗救护组（3-5人）：由企业持证急救员及行政部后勤人员组成，组长由安全主管兼任。负责伤员现场急救（止血、固定、心肺复苏等）、联系120转运及陪同救治。急救箱（含止血带、烧伤膏、无菌敷料、三角巾）放置于各车间显著位置（每500㎡设置1个），每季度检查药品有效期。

3.后勤保障组（4-6人）：由行政部、仓储部人员组成，组长由行政经理兼任。负责应急物资（灭火器、沙袋、防爆灯、空气呼吸器）调配、临时避难场所（车间安全岛，面积≥50㎡，配备应急照明及通讯设备）布置、车辆调度及外部救援引导（与属地消防队、医院建立24小时联络机制，联络表张贴于各班组公告栏）。

4.技术支持组（2-3人）：由设备工程师、工艺工程师组成，组长由设备部经理兼任。负责分析事故原因（如模具断裂、冲压参数异常）、提供设备关停技术指导（如冲床急停按钮位置、液压系统锁止方法）、评估次生风险（如铝粉扩散范围、电气线路短路可能性）。

（三）岗位应急责任人

各操作岗位（冲床操作工、模具调试工、铝屑清理工）设1名责任人（通常为班长或主操），负责本岗位风险巡查、初期事故报告（30秒内通过对讲机上报车间调度室）及岗位级应急处置（如按下设备急停按钮、使用岗位配置的小型灭火器灭火）。

二、风险辨识与监测预警

（一）风险辨识清单

1.机械伤害：冲床滑块挤压（发生于模具调试、送料环节）、传送带卷入（铝料传输过程）、模具部件坠落（安装/拆卸时固定不牢）。

2.金属飞溅：冲压时铝料断裂飞溅（厚度＞3mm铝板材加工）、模具刃口崩裂（硬度不足或过度磨损）。

3.铝粉（屑）燃爆：铝屑堆积（未及时清理）遇静电火花（设备接地不良）、铝粉浓度超标（车间通风量＜15次/小时）遇明火（焊接作业未隔离）。

4.触电：设备线路老化（绝缘层破损）、潮湿环境操作（地面积水未清理）、违规带电维修（未执行“上锁挂牌”程序）。

5.压缩气体泄漏：气动工具管路破损（高压气管老化）、储气罐超压（安全阀失效），可能引发物理爆炸或人员窒息（有限空间内）。

（二）监测预警机制

1.日常监测

-设备监测：每日班前检查冲床急停功能（测试3次/台）、模具固定螺栓扭矩（使用扭矩扳手，标准值120N·m）、设备接地电阻（≤4Ω，每月检测1次）。

-环境监测：车间安装粉尘浓度检测仪（量程0-200mg/m3，报警阈值60mg/m3），每2小时记录1次数据；铝屑清理区设置温湿度传感器（温度≤35℃，湿度≥50%，防铝粉静电）。

-行为监测：安全管理人员每2小时巡查1次，重点检查员工是否佩戴防砸鞋（钢包头）、护目镜（防飞溅）、耳塞（噪声＞85dB时），违规行为当场纠正并记录。

2.预警分级及响应

-黄色预警（风险可控）：粉尘浓度40-60mg/m3或设备接地电阻4-6Ω。触发后，车间主任立即组织局部通风（开启6台轴流风机）、暂停铝屑清理作业，设备部30分钟内完成接地修复。

-橙色预警（风险升高）：模具螺栓松动（扭矩＜100N·m）或压缩气体管路压力异常（＞额定值1.2倍）。触发后，立即停机并挂牌锁定，技术组1小时内完成模具紧固或管路更换，安全部监督确认。

-红色预警（紧急状态）：粉尘浓度＞60