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再生铝合金工艺流程图演讲人：日期:

目录02熔炼阶段01预处理阶段03精炼阶段04铸造阶段05后续处理阶段06质量控制与输出

01预处理阶段Chapter

废铝收集与分类明确区分工业废料、建筑废料、消费后废铝等不同来源，确保原料品质可控。需特别关注废铝的合金成分、污染程度及物理形态差异。废铝来源识别依据ASTM或GB标准对废铝进行等级划分（如含铁量、涂层类型、非金属夹杂物比例），采用磁选、涡流分选等技术实现高效分离。分类标准制定通过X射线荧光光谱仪（XRF）检测铅、汞等重金属含量，避免有毒元素进入后续熔炼环节。有害物质筛查010203

清洗与除杂操作化学清洗工艺采用碱性溶液或有机溶剂去除油污、油漆及黏合剂，控制溶液浓度、温度及浸泡时间以平衡清洁效率与铝损耗。机械除杂技术对含有机物的废铝进行高温热解（温度需精确控制），分解塑料、橡胶等非金属杂质并回收热能。使用高压水枪喷射或摩擦清洗机剥离表面氧化物，配合离心脱水设备实现杂质与铝料的物理分离。热解处理

破碎与压实处理多级破碎系统通过颚式破碎机粗碎后，经锤式破碎机细碎至目标粒径（通常为20-50mm），减少熔炼时的氧化损失和能耗。密度分选优化利用风选或重介质分选设备分离轻质杂质（如塑料片），提升破碎后物料的金属纯度至95%以上。液压压实成型将松散废铝压缩成高密度块体（密度≥2.2g/cm3），降低运输成本并改善熔炉投料时的热传导效率。

02熔炼阶段Chapter

加料与预热控制原料分类与预处理根据铝合金成分需求对废铝原料进行严格分类，去除杂质（如塑料、铁屑等），并通过破碎、磁选等物理方法提升原料纯净度。预热环节需采用阶梯式升温，避免热应力导致原料变形或氧化。分批投料策略采用分层加料方式，先投入高熔点金属（如铜、硅等），再逐步加入低熔点废铝，确保熔池成分均匀性。预热温度控制在合理范围，防止局部过热或能源浪费。惰性气体保护在加料过程中通入氮气或氩气，减少铝液与空气接触，降低氧化渣生成量，提升金属回收率。

熔炉操作管理熔炉类型选择根据生产规模选用回转炉、反射炉或感应炉，确保热效率与熔化速度匹配。操作时需定期检查炉衬耐火材料状态，避免熔体渗透导致炉体损坏。搅拌与成分均质化采用机械搅拌或电磁搅拌技术，促进合金元素（如镁、锌等）均匀分布，同时加速热量传递，缩短熔炼周期。搅拌频率需根据熔池黏度和温度动态调整。熔渣处理与扒渣使用专用工具定期清除浮渣，控制熔渣厚度不超过规定值，减少铝液夹渣风险。扒渣后需补充覆盖剂（如氯化钾混合物）以隔绝空气。

多区域测温系统根据原料成分变化（如高硅废铝吸热性强）自动调节燃气或电力输入，避免温度波动导致合金偏析或能源浪费。动态温度补偿过热保护机制设置温度上限报警功能，当熔体温度接近临界值时自动降低加热功率，防止铝液过烧或晶粒粗化问题。在熔炉不同位置部署热电偶或红外传感器，实时监测熔池、炉膛及排气口温度，确保温差控制在工艺要求范围内。温度监控调整

03精炼阶段Chapter

除气处理技术惰性气体吹扫法通过向熔融铝液中通入高纯度氩气或氮气，利用气泡浮选原理吸附并带走氢气等有害气体，显著降低铝液含气量，提升材料致密性。需控制气体流量与吹扫时间以避免过度氧化。真空除气装置熔剂覆盖法采用减压环境促使溶解气体从铝液中析出，配合电磁搅拌增强除气效率。适用于高端铝合金生产，可达到极低氢含量标准（≤0.1ml/100gAl）。在熔体表面铺覆氯盐类复合熔剂，通过化学反应生成氯化氢气体带走氢原子，同时形成保护层防止二次吸氢。需注意熔剂配比与温度匹配性。123

除渣操作方法机械扒渣工艺使用预热的钢制工具人工清除熔池表面浮渣，适用于中小规模生产。关键操作要点包括渣层厚度判断（控制在3-5mm）及扒渣角度（30°-45°倾斜）。泡沫陶瓷过滤技术采用多孔陶瓷过滤板拦截微米级夹杂物，过滤精度可达20-50PPI。需定期监控压差变化并及时更换滤板，防止熔体流速下降影响生产效率。旋转除渣系统通过高速旋转的陶瓷转子产生离心力将非金属夹杂物甩至熔池边缘，配合自动刮渣装置实现连续除渣。该系统除渣效率可达92%以上，适合连续铸造产线。

光谱分析动态配比使用Al-Si、Al-Cu等预制中间合金进行成分微调，相比纯金属添加具有熔点低、溶解快、烧损少的优势。需根据熔体温度选择合适比例的中间合金。中间合金添加法微量元素补偿策略针对锌/钛/锶等易挥发元素，采用后期添加与过量补偿相结合的方式，通过建立元素烧损模型确定最佳补加时机与剂量。通过直读光谱仪实时监测熔体元素含量，结合合金设计软件自动计算硅/镁/铜等元素的补加量，实现成分偏差控制在±0.15%以内。成分调整优化

04铸造阶段Chapter

模具准备设具预热处理通过电加热或燃气加热方式将模具预热至设定温度，减少铝合金液与模具的温差，防止因热应力导致