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探索FCC过程中MgO基硫转移剂：制备、性能与应用前景

一、引言

1.1研究背景与意义

在全球工业化进程持续推进的大背景下，能源需求与日俱增，石油作为重要的能源资源，在经济发展中占据着举足轻重的地位。流化催化裂化（FluidCatalyticCracking，FCC）过程是炼油工业中不可或缺的关键环节，它能够将重质原油转化为轻质油品，为满足市场对汽油、柴油等燃料的需求发挥着关键作用。然而，随着原油重质化和劣质化趋势的加剧，FCC过程中产生的SOx排放问题日益凸显，给环境和人类健康带来了严重威胁。

据相关统计数据表明，炼油厂排放的SOx约占大气总SOx排放量的6-7%，而其中FCC过程排放的SOx又占据了大气总SOx排放的5%左右，在炼油厂SOx排放量中更是高达70-80%。这些排放的SOx极易造成严重的环境污染，是形成酸雨、雾霾等恶劣天气的重要元凶之一。酸雨会对土壤、水体和植被造成极大的破坏，导致土壤酸化、水体污染，影响农作物的生长和生态系统的平衡；雾霾天气则会严重影响空气质量，对人体呼吸系统、心血管系统等造成损害，引发各种疾病，危害人们的身体健康。此外，SOx还会对炼油设备产生强烈的腐蚀作用，缩短设备的使用寿命，增加设备维护成本，给炼油工业的安全生产和经济效益带来负面影响。

为了有效遏制SOx污染的蔓延，世界各国纷纷制定并实施了愈发严格的环保法规和排放标准。在我国，对FCC再生烟气中SOx的排放限制也日益严格，近期大部分地区推行的大气污染物排放标准要求FCC烟气SOx排放质量浓度低于200mg/m3，部分地区甚至要求低于80mg/m3。在如此严峻的环保形势下，降低FCC过程中SOx的排放已成为炼油工业实现可持续发展的当务之急。

在众多控制FCC再生烟气中SOx排放的技术措施中，使用硫转移剂技术凭借其独特的优势脱颖而出，成为了研究的热点和重点。与原料加氢脱硫技术相比，使用硫转移剂无需对原料进行复杂的加氢处理，避免了高额的加氢设备投资和运行成本；与烟气洗涤技术相比，硫转移剂技术操作更为简便，不需要庞大的洗涤设备和复杂的工艺流程，且占地面积小，尤其适用于现有FCC装置的改造和升级。MgO基硫转移剂作为一种性能优良的硫转移剂，具有脱硫活性高、热稳定性好、价格相对低廉等优点，在FCC过程中展现出了巨大的应用潜力。深入研究MgO基硫转移剂，对于进一步提高其脱硫性能、降低成本、推动其工业化应用具有重要的现实意义，不仅能够有效减少FCC再生烟气中SOx的排放，实现炼油工业的绿色发展，还能为解决全球SOx污染问题提供有力的技术支持，对环境保护和人类社会的可持续发展做出积极贡献。

1.2FCC过程概述

流化催化裂化（FCC）技术是现代炼油工业中至关重要的重油轻质化工艺，其基本原理是在高温和催化剂的作用下，将重质石油馏分（如减压馏分油、渣油等）裂化为轻质油品，如汽油、柴油、液化气等。该技术的核心在于利用催化剂的活性中心，促进石油分子的碳-碳键断裂和重排反应，从而实现大分子向小分子的转化。FCC技术的发展历程见证了炼油工业的不断进步，从最初的固定床催化裂化，逐步发展到移动床催化裂化，直至现代广泛应用的流化床催化裂化，每一次技术革新都带来了生产效率的大幅提升和产品质量的显著改善。

FCC的工艺流程主要包括反应-再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。在反应-再生系统中，原料油首先与来自再生器的高温催化剂在提升管反应器中迅速接触并发生裂化反应。反应温度通常控制在480-530℃之间，在此温度下，原料油分子在催化剂的作用下迅速分解为小分子烃类。反应后的产物与失活的催化剂一起进入沉降器，产物经旋风分离器分离后进入分馏系统，而失活的催化剂则通过待生斜管进入再生器。在再生器中，通入空气对失活催化剂进行烧焦再生，使其恢复活性，再生温度一般在650-750℃左右。再生后的催化剂通过再生斜管返回提升管反应器，继续参与反应，形成一个连续的循环过程。

分馏系统的作用是将反应产物按照沸点范围进行分离，得到不同馏分的产品。从沉降器出来的反应产物首先进入分馏塔，在分馏塔中，通过精馏的原理，将产物分离为塔顶汽油、侧线柴油、中段回流油和塔底油浆等。各馏分根据其性质和用途，进一步进行后续加工或作为产品出厂。

吸收稳定系统则主要用于将分馏系统得到的富气和粗汽油进行进一步处理，通过吸收、解吸和稳定等过程，回收其中的液化气和稳定汽油，提高产品的质量和收率。

在FCC过程中，SOx的产生主要源于原料油中的含硫化合物。这些含硫化合物在裂化反应过程中，一部分转化为H?S进入气体产物中，一部分留在液态产品中，还有一部分则随着焦炭沉积在催化