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(2026)沥青混凝土搅拌站混合料的质量控制办法(2篇)

沥青混凝土搅拌站混合料的质量控制需要贯穿原材料进场、生产过程调控、成品检验及设备维护的全流程，通过精细化管理与技术手段确保混合料性能稳定。以下从原材料控制、生产过程动态管理、关键技术参数优化三个层面展开具体实施措施。

原材料控制需建立分级检验机制。粗集料应重点检测压碎值、洛杉矶磨耗损失、表观相对密度、吸水率及针片状颗粒含量，采用水洗法进行集料洁净度检验，每批次进场后需进行3次平行试验，压碎值波动范围控制在±0.5%以内，针片状含量不得超过12%。细集料需通过砂当量试验控制含泥量，砂当量不低于60%，同时采用亚甲蓝试验区分泥土与石粉含量，MB值应小于1.4g/kg。沥青结合料需进行针入度、延度、软化点及动态剪切流变仪（DSR）试验，检测其高温抗车辙性能（G*/sinδ）与低温抗裂性能（劲度模量S），基质沥青针入度（25℃）波动控制在±2dmm，改性沥青弹性恢复率不低于75%。矿粉需采用勃氏比表面积仪测定比表面积，控制在3500-4000cm2/g，且0.075mm筛孔通过率需在75%-85%之间，严禁使用回收粉尘替代矿粉。添加剂如抗车辙剂应进行熔融指数测试，确保在190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.0-5.0g/10min，每批次进场需进行红外光谱分析验证成分一致性。

生产过程控制实施智能监测系统。采用激光扫描技术对冷料仓料位进行实时监控，当料位低于设定值30%时自动触发补料警报，避免集料级配波动。骨料烘干温度采用红外测温仪在线监测，控制在180-200℃，波动范围不超过±5℃，每小时进行一次人工复核。沥青加热温度根据沥青标号动态调整，70号基质沥青控制在155-165℃，SBS改性沥青控制在165-175℃，采用双金属温度计与红外测温仪双重验证。计量系统需每月进行标定，集料计量精度达到±0.5%，沥青计量精度±0.2%，粉料计量精度±0.3%，标定采用标准砝码加载法，分别测试0%、50%、100%量程下的误差值。拌和时间采用程序自动控制与人工秒表计时结合，干拌时间不少于5s，湿拌时间15-20s，改性沥青混合料延长3-5s，每锅拌和周期通过PLC系统记录并生成直方图分析。

成品质量检验实施三级验证体系。第一级为在线检测，采用无核密度仪每小时测定混合料密度，偏差超过±0.03g/cm3时立即停机检查；第二级为试验室常规检验，每2000t进行一组马歇尔试验，测定稳定度（不小于8kN）、流值（20-40（0.1mm））及残留稳定度（不小于85%），同时进行抽提筛分试验，确保各筛孔通过率与标准级配偏差在允许范围内（±2%（0.075mm筛）、±3%（4.75mm筛）、±4%（最大粒径筛））；第三级为性能验证，每周进行一次车辙试验（60℃，0.7MPa），动稳定度不小于3000次/mm，低温弯曲试验（-10℃，50mm/min）破坏应变不小于2500με。对于SMA混合料，需额外检测析漏损失（不大于0.3%）和飞散损失（不大于15%）。

设备维护建立预防性保养机制。搅拌锅衬板与叶片磨损量每周测量一次，当磨损超过原厚度1/3时立即更换，搅拌臂与锅体间隙保持在3-5mm。烘干筒内扬料板每半月检查一次，确保无缺失、变形，角度偏差不超过±5°。振动筛网每日清理杂物，检查筛孔是否堵塞或变形，2.36mm及以上筛孔通过率下降超过5%时需更换筛网。沥青泵与管道每月进行压力测试，确保无泄漏，加热管采用超声波探伤检测壁厚，最小壁厚不小于3mm。除尘系统布袋每季度更换，脉冲喷吹压力保持在0.6-0.8MPa，确保粉尘排放浓度低于10mg/m3。

特殊工况下需采取动态调整措施。高温季节（环境温度超过30℃）生产时，沥青加热温度降低5-8℃，集料含水率超过3%时延长烘干时间2-3s，成品料出场温度控制在160-170℃。低温季节（环境温度低于5℃）启动骨料预热系统，确保冷料初始温度不低于10℃，增加沥青用量0.1-0.2%，并采用温拌剂（如EvothermDAT）降低拌和温度15-20℃。雨季施工时，每小时测定集料含水率，根据实测值调整配合比加水量，确保马歇尔试件空隙率稳定。当原材料发生批次变化时，进行快速比对试验，如粗集料压碎值变化超过1%，需重新进行配合比验证。

质量追溯系统应实现全要素记录。采用物联网技术采集每锅料的生产数据，包括：原材料批次号、各仓计量数据（精确到0.1kg）、拌和温度曲线、拌和时间、操作人员代码等，数据保存期限不少于5年。建立不合格品处理流程，当马歇尔稳定度低于设计值90%时，该批次混合料降级使用于基层，低于80%时作废弃处理，并启动纠正措施：追溯原材料检验记录→核查计量系统→校验温度传感器→调整拌和参数，形成书面报告存档。定期开展质量分析会，运用统计过程控制（SP