最优回转半径驱动轮总成的设计方法研究.docxVIP

在地面清洗、清扫以及仓储运输设备领域，驱动轮总成扮演着至关重要的角色，它是移动设备动力输出的核心组件。因此，对驱动轮总成进行设计优化，不仅能够显著提升设备的整体性能，还能有效降低生产成本。本文将展示一套针对具体规格驱动轮总成的优化设计方案，通过齿轮布局的优化及驱动轮总成构件的整合，达到提升性能和降低成本的双重目标。该方案旨在提供一种最优回转半径驱动轮总成的设计方法。

驱动轮总成设计受到电机、减速器和驱动轮结构未能相互适配的限制，导致其回转半径普遍超出理论最优值。这种设计上的不足迫使适配设备在结构设计时必须预留额外的空间，以适应较大的回转半径。该做法不仅增加了设备的整体体积，还导致了结构空间的浪费以及结构件、标准件数量的不必要增多。

目前市场主流产品选择有刷直流电机搭配齿轮传动，包括内齿传动及外齿传动，这主要是因为这种组合在成本、性能和维护方面达到了较好的平衡，有大批量稳定生产的工艺与设备。虽然随着技术的发展，无刷直流电机和其他更高效的电机类型可能会逐渐成为主流，尤其是在对效率和维护要求较高的应用中，但立足于现有市场需求，仍然有提升产品性能的必要及空间。目前市场上使用量最大的规格是250×90（驱动轮直径：250mm；宽度：90mm）；有刷直流电机配外齿传动，包括电磁制动器，其回转半径在R175mm及以上；有刷直流电机配内齿传动时，其回转半径虽有所减小，但内齿传动中，内齿圈内仅设置有主动轮，很大空间不能被有效利用，同时加工成本较高；精密内齿圈加工设备非常昂贵，受限于资金及市场需求量，大规模内齿加工企业较外齿加工企业少之又少。

本文提出了一种方案，致力于优化驱动轮总成的结构设计，通过整合电机、减速器和驱动轮之间的结构关系，实现齿轮参数和整体结构设计的优化；减小总成回转半径，提升总成在多样化应用场景中的适用性和灵活性；同时减少材料的使用，实现成本效益的最大化。该方案的核心目标是开发出一套结构紧凑且经济适用的驱动轮总成：在目标性能参数下，总成的回转半径不超过驱动轮自身的回转半径。

1、特性参数

选取主流产品规格250×90驱动轮总成作为研究对象。

1.1?工况参数

一般要求是适配设备总重量750kg，短时无载重爬坡坡度不超过10°，平地时速6km，爬坡时速不低于2km（总重量不超过500kg）；电压可以是DC24V、DC36V、DC48V；须配备驻车刹车。

以上参数转化为驱动轮总成的输出参数如表1所示。

暂定传动比为26:1，则10°坡的驻车刹车扭矩须大于6.7N·m。

碳刷、驱动轮、刹车属磨损件；其他零部件寿命3000h。

1.2?总成最优回转半径

驱动轮外形尺寸如图1所示。

驱动轮胎面直径250mm，宽度90mm；工艺尺寸：2处倒圆R5mm；几何计算或机械制图都可以得出驱动轮绕中心O的回转半径为131.49mm，也就是驱动轮总成的最小回转半径为131.49mm。所以，所有的结构件均须设计在该尺寸范围之内。

目前产品的回转半径以R175mm居多，都没有到R131.49mm的要求。

1.3?安装高度

安装高度也就是驱动轮总成的总高度为165mm，可以根据客户需求调整，对总成回转半径的影响较小。

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2?汇流条功率控制装置双双余度的系统结构设计

驱动轮总成主要包括电机、减速器、驱动轮，电机直驱不在本文讨论的范围内。

2.1?优化齿轮布局，整合总成构件

本文提出了一种创新的电机与减速器集成设计方案，旨在最大限度地压缩轴向空间。通过将电机和减速器设计为一个紧凑的组合体，确保所有关键构件及齿轮布局均符合R131.49mm的回转半径要求。这种集成方法不仅优化了空间利用，还提高了结构的紧凑性。与传统的驱动轮总成结构相比，本方案展现了显著的空间效率和结构优势，为驱动轮总成的设计提供了一种新的视角及方法。

结合目前国内齿轮加工的实际状况，即外齿加工比内齿加工设备更先进，工艺更成熟，精度要求更容易实现，外齿加工的产品尺寸一致性、质量稳定性都更高，所以采用外齿传动方式。

齿轮布局如图2所示。

动力轴上布置有齿轮2，将动力经双联齿轮3传递到输出齿轮4。利用转子输出端轴承及密封所需的密封件占用的轴向空间，将输出齿轮布置在齿轮2与电机主体1之间、转子输出端轴承的外围。这种外齿齿轮传动的布局是驱动轮总成优化设计的一个创新点，是齿轮布局服从结构需求的具体体现。

动力输出结构如图3所示。

输出齿轮4固定设置在轮毂5上，轮毂5内腔布置有轴承一6及轴承二7，输出齿轮4连同轮毂5一起可绕支撑体8的轴线旋转。驱动轮可拆卸地固定布置在轮毂5外围，完整地实现动力从电机传递到驱动轮。涉及的基本构件支撑体8是本文设计产品的关键零部件，它整合了电机、减速器及总成的相关功能。

支撑体8构件结构如图4所示。