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冲孔及落料工艺技术操作规范

一、引言

冲孔与落料是金属板材成形加工中应用广泛的基础工序，其工艺质量直接影响后续工序的顺利进行及最终产品的性能与精度。本规范旨在明确冲孔及落料作业的技术要求、操作流程、质量控制要点及安全注意事项，确保生产过程稳定可控，保障产品质量，提高生产效率，杜绝安全事故。

二、作业前准备与检查

（一）人员准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉所用冲压设备的性能、操作方法及本规范要求，具备识别常见质量缺陷的能力。作业前应精神集中，严禁酒后或疲劳上岗。

（二）设备检查

1.检查冲压设备（如冲床、压力机）各传动部分、制动系统、安全防护装置是否完好有效。

2.检查设备润滑系统，确保润滑油（脂）充足、油路畅通。

3.启动设备空运转，观察有无异常声响、振动或漏油现象，确认滑块运行平稳，行程准确。

4.检查电气控制系统及急停按钮是否灵敏可靠。

（三）模具检查

1.根据生产任务单领取相应的冲孔或落料模具，核对模具图号、名称与产品要求是否一致。

2.检查模具各零部件是否齐全、紧固，有无裂纹、变形或损坏。特别注意凸模、凹模刃口是否锋利，有无崩刃、磨损或粘料。

3.检查模具导向机构（导柱、导套）配合是否间隙适当、滑动顺畅，无卡滞现象。

4.清理模具表面及型腔内的油污、铁屑等杂物。

（四）材料准备与检查

1.核对待加工板材的材质、牌号、厚度是否符合工艺要求。

2.检查板材表面质量，不得有严重的锈蚀、划痕、油污、氧化皮及其他影响冲压质量的缺陷。

3.板材应按规定尺寸进行裁剪或校平，确保进料顺畅及定位准确。

（五）作业环境

1.作业区域应保持整洁，通道畅通，光线充足。

2.原材料、半成品、成品应按规定区域堆放整齐，避免占用操作空间或通道。

3.所需的量具、工具（如扳手、撬棍、清理工具等）应准备齐全并放置在方便取用的位置。

三、模具安装与调试

（一）模具安装

1.关闭设备电源，将滑块调整至下死点或适当位置，确保安装空间充足。

2.使用合适的吊装工具（如行车、吊链）平稳吊取模具，注意模具重心，防止碰撞。严禁在悬吊的模具下站立或穿行。

3.将模具小心放入设备工作台面或垫板上，初步对准设备中心或定位键。

4.对于有模柄的模具，将模柄装入滑块的模柄孔内，并通过顶丝或其他方式初步固定。对于无模柄的大型模具，直接用压板或螺栓将下模固定在工作台面上，上模初步固定在滑块上（注意不要完全拧紧）。

5.点动设备，调整滑块高度，使上模与下模初步合模，仔细对准上下模的导向装置及凸凹模间隙。

6.确认对准无误后，紧固上模和下模。紧固螺栓时应注意均匀对称用力，防止模具变形或偏斜。

（二）模具调试

1.安装完毕后，再次检查模具固定情况及各运动部件是否灵活。

2.手动盘车或点动设备，使滑块缓慢运行1-2个行程，观察模具开合是否顺畅，有无干涉、异响。

3.根据板材厚度及模具要求，调整设备的闭合高度或冲裁间隙。确保凸模进入凹模的深度适当。

4.对于有定位装置（如定位销、定位板、挡料销）的模具，检查其位置是否准确，动作是否可靠。

5.进行首件试冲。试冲时应采用手动单次行程操作，并密切注意模具及材料的变形情况。

6.检查首件产品的尺寸精度、断面质量（毛刺大小、光亮带比例）、有无变形等。根据试冲结果，必要时对模具间隙、定位、压力参数等进行微调。

7.调试合格后，方可进行批量生产。

四、生产操作流程

（一）上料与定位

1.将待加工板材平稳放置于模具的定位装置上，确保板材边缘与定位基准紧密贴合，无偏移。

2.对于自动化送料，应检查送料机构是否调整到位，送料步距是否准确。对于手动送料，操作人员应使用辅助送料工具（如推料杆、安全手），严禁将手直接伸入模具危险区域。

（二）启动与冲压

1.确认一切正常后，选择合适的操作模式（手动、单次、连续）。批量生产时一般采用连续模式，但必须确保有可靠的安全防护措施。

2.启动设备，进行冲压作业。操作人员应集中精力，注意观察设备运行状态、模具工作情况及板材进给是否顺畅。

3.冲压过程中，应保持均匀送料，避免板材歪斜或卡住。

（三）取件与清废

1.冲压完成后，产品（或废料）应能顺利从模具中脱落或被顶出。

2.及时将冲压好的工件从模具工作区域取出，放置在指定的料箱或工位器具内，避免堆积。

3.定期清理模具内及工作台上的废料、边角料，防止废料堆积影响模具正常工作或造成设备卡滞、损坏。清理时必须停机并确保滑块处于安全位置。

（四）过程巡检

1.在生产过程中，应定时对冲压件进行抽样检查，核对尺寸，观察断面质量及表面状况。

2.注意倾听设备及模具运行声音是否正常，如有异常应立即停机检查。

3.检查模具刃口是否过热，必要