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面向工业机器人高精度轨迹跟踪的复合误差补偿控制算法研究1

面向工业机器人高精度轨迹跟踪的复合误差补偿控制算法研

究

1.研究背景与意义

1.1工业机器人发展现状

工业机器人作为制造业自动化的核心设备，其发展速度迅猛。据国际机器人联合会

（IFR）统计，全球工业机器人销量从2010年的12.1万台增长到2020年的38.4万台，

年均复合增长率达11.5%。中国已成为全球最大的工业机器人市场，2020年销量占全

球的43.9%。工业机器人的应用场景不断拓展，从传统的汽车制造领域延伸到电子、金

属加工、食品饮料等行业。然而，随着制造业对产品质量和生产效率要求的不断提高，

工业机器人在高精度作业方面面临新的挑战。目前，大多数工业机器人在复杂轨迹跟踪

任务中存在精度不足的问题，这限制了其在高端制造领域的应用，如航空航天零部件加

工、精密电子组装等。因此，提升工业机器人的轨迹跟踪精度成为行业发展的重要方向。

1.2高精度轨迹跟踪的应用需求

在航空航天领域，零部件的加工精度直接影响飞行器的安全性和可靠性。例如，飞

机发动机叶片的制造需要高精度的铣削加工，其尺寸精度要求达到微米级别。工业机器

人若能实现高精度轨迹跟踪，可替代传统数控机床进行复杂曲面加工，提高生产效率和

加工质量。在电子制造行业，随着电子产品向小型化、高性能化发展，如芯片封装、微

机电系统（MEMS）制造等，对机器人轨迹跟踪精度的要求也越来越高。以芯片封装为

例，引线键合过程需要机器人在微米级精度下完成焊线操作，轨迹精度直接影响芯片的

电气性能和可靠性。此外，在医疗手术机器人领域，高精度轨迹跟踪是实现微创手术的

关键技术之一。手术机器人需要在狭小的体内空间中精确操作，如骨科手术中的精准植

入、神经外科手术中的微小组织操作等，轨迹精度的提升可显著降低手术风险，提高手

术成功率。因此，研究面向工业机器人高精度轨迹跟踪的复合误差补偿控制算法，对于

满足高端制造业和医疗等领域对机器人精度的严格要求具有重要的现实意义。

2.复合误差补偿控制算法理论基础

2.1控制理论基础

控制理论是实现工业机器人高精度轨迹跟踪的关键学科基础。经典控制理论主要

基于传递函数和频域分析方法，适用于线性、定常系统。然而，工业机器人是一个复杂

3.工业机器人轨迹跟踪误差分析2

的多变量、非线性、时变系统，其动力学模型包含多个关节的耦合关系和外部负载变化

等因素。现代控制理论，如状态空间方法、最优控制、自适应控制等，为解决这类复杂

系统的控制问题提供了更有效的工具。状态空间方法能够全面描述系统的动态特性，通

过建立系统的状态方程和输出方程，可以方便地进行系统分析和控制器设计。最优控制

理论则通过定义性能指标，如轨迹跟踪误差的积分平方和，寻找使性能指标最小化的控

制输入，从而实现对机器人轨迹的精确控制。自适应控制则针对系统参数的不确定性和

外部扰动，实时调整控制参数，保证系统的稳定性和控制精度。在工业机器人高精度轨

迹跟踪中，这些控制理论的综合应用是实现复合误差补偿控制算法的基础。

2.2误差补偿原理

工业机器人在轨迹跟踪过程中，误差主要来源于以下几个方面：系统建模误差、传

感器测量误差、外部扰动以及关节传动误差等。系统建模误差是由于机器人动力学模型

的简化和近似造成的，例如忽略关节摩擦、齿轮间隙等因素。传感器测量误差则可能由

于传感器精度限制、噪声干扰以及安装位置偏差等因素引起。外部扰动包括车间环境中

的振动、电磁干扰以及工件的不规则形状等。关节传动误差主要是由于齿轮磨损、传动

链的弹性变形等导致的。复合误差补偿控制算法的核心思想是通过建立误差模型，实时

监测和估计这些误差，并采用相应的补偿策略将其消除或减小到最小程度。例如，利用

高精度的位置和速度传感器获取机器人的实际运动状态，结合动力学模型，通过卡尔曼

滤波等算法估计出系统状态和误差信息。然后，根据误差信息设计补偿控制器，如前馈

补偿控制器用于补偿系统建模误差和外部扰动，反馈补偿控制器用于校正传感器测量

误差和关节传动误差等。通过这种复合补偿策略，可以显著提高工业机器人在复杂轨迹

跟踪任务中的精度和稳定性。