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大跨度模板体系整体协同拆除方案

一、项目概况与背景

1.1项目基本信息

XX大跨度公共建筑模板体系拆除项目位于XX市XX区，总建筑面积约5.2万㎡，建筑主体为钢结构与混凝土组合结构，其中大跨度区域（跨度36m，最大悬挑12m）采用盘扣式脚手架+木模板组合支撑体系，支撑高度18m，立杆间距0.9m×1.2m，步距1.5m，模板面板为18mm厚酚醛覆膜胶合板，次龙骨为50mm×100mm木方，主龙骨为Φ48×3.6mm双钢管。该模板体系已完成主体结构混凝土浇筑，进入拆除阶段。

1.2模板体系技术特征

大跨度模板体系具有以下技术特征：一是荷载传递路径复杂，通过立杆→水平杆→剪刀撑→基础形成空间受力体系，总荷载约1200kN；二是结构稳定性要求高，需抵抗混凝土浇筑侧压力（60kN/㎡）及施工活荷载（3kN/㎡）；三是拆除作业面受限，下部存在既有道路（距离支撑边缘6m）及机电设备管线（埋深1.2m），安全防护等级高。

1.3拆除工程背景与必要性

根据施工进度计划，大跨度区域模板体系需在混凝土强度达到设计值（C30，75%强度）后拆除，以进行预应力张拉及钢结构屋面安装。当前存在以下问题需通过整体协同拆除解决：一是传统分段拆除易导致支撑体系应力重分布，引发局部失稳；二是高空拆除作业与下方交通疏导存在交叉干扰；三是模板及支撑材料需周转至后续项目（距离15km），需优化拆除效率以保障总工期。

1.4拆除工程难点分析

经现场勘查与技术论证，拆除工程主要存在四方面难点：一是结构稳定性控制，大跨度模板拆除过程中，剩余支撑体系的临时受力转换需精确计算，防止因卸载不均导致结构变形；二是安全风险管控，高空作业（高度≥18m）、物体打击风险突出，且临近既有设施，需严格控制拆除顺序；三是施工组织协调，涉及模板拆除、材料运输、场地清理等多工序交叉，需统筹人员、机械与时间资源；四是环保要求，拆除过程中产生的木方、胶合板等建筑垃圾需分类处理，噪声控制需符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）。

二、拆除条件确认与技术准备

2.1结构安全状态评估

2.1.1混凝土强度检测

采用回弹法结合钻芯取样对大跨度区域混凝土强度进行复测，检测点布置于跨中、支座及悬挑端共15个测区，芯样直径100mm，深度200mm。检测结果显示混凝土实际强度达到32.5MPa，超过设计值（C30）8.3%，满足拆除条件。

2.1.2支撑体系变形监测

在拆除前72小时对支撑体系进行连续变形监测，采用全站仪布设8个监测点，监测数据显示：立杆最大沉降量2.3mm，水平位移1.8mm，均小于规范允许值（L/1000=36mm）。

2.1.3结构裂缝检查

采用超声回弹综合法对梁板结合部进行检查，未发现贯穿性裂缝，局部表面裂缝宽度均小于0.2mm，符合GB50204规范要求。

2.2拆除力学分析

2.2.1荷载传递路径重构

通过MidasCivil建立有限元模型，模拟拆除过程中荷载传递路径变化。分析表明：拆除跨中区域时，支座处立杆轴力增加28%，需在支座3m范围内增设临时支撑立杆（Φ48×3.6mm，间距0.6m×0.6m）。

2.2.2应力重分布计算

采用增量变刚度法计算拆除顺序对应力分布的影响，确定最优拆除顺序为：先拆除跨中区域（跨度1/3范围），再同步向两端推进，单次拆除面积控制在36㎡以内，确保应力重分布系数小于1.2。

2.2.3稳定性验算

对临时支撑体系进行整体稳定性验算，考虑风荷载（基本风压0.55kN/㎡）和施工活荷载组合，验算结果显示：最不利工况下稳定安全系数为2.15，大于规范要求值2.0。

2.3拆除专项方案设计

2.3.1分区分段规划

将大跨度区域划分为6个拆除单元（A-F区），每个单元采用“三角形退拆法”作业。以B区为例：先拆除中心三角形区域（边长4.5m），再向两侧对称退拆，单次拆除高度不超过3步距（4.5m）。

2.3.2临时支撑设置

在拆除单元边缘设置转换桁架，采用双槽钢（[16a）焊接组成，跨度方向每6m设置一道。桁架下设可调支撑头（顶托型号U60），调节范围300mm，支撑于下层结构板面。

2.3.3高空作业防护

搭设双层安全防护棚：底层采用50mm厚脚手板，上层铺设2mm厚钢板，防护棚宽度8m（超出作业面2m），立杆间距1.5m，外挂密目式安全网（2000目/100cm2）。

2.4资源配置计划

2.4.1机械配置

主吊设备采用200吨汽车吊（QY200K5），工作半径12m时起重量28吨；辅助设备包括：3台物料提升机（SC200/200，载重2吨）、2套液压顶升装置（顶升力50吨）。

2.4.2人员组织

成立拆除专项班组：设总指挥1人，技术负责人2人，安全员3人，操作工18人（分3个作业组），焊工4人