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机械制造设备自动化改造案例

在当前制造业转型升级的浪潮中，老旧设备的自动化改造已成为企业提升生产效率、改善产品质量、降低运营成本的重要途径。相较于完全购置新设备，对现有设备进行针对性的自动化升级，往往能以更低的投入获得显著的效益提升。本文将以某中型机械加工企业对其传统卧式车床进行自动化改造的实际案例为切入点，详细阐述改造的背景、方案设计、实施过程及最终成效，为面临类似困境的制造企业提供参考与借鉴。

一、项目背景与痛点分析

该企业主要从事各类轴类、盘类零件的批量加工，其生产车间内有多台服役年限较长的普通卧式车床。这些车床在长期使用中，逐渐暴露出以下突出问题：

1.生产效率瓶颈：依赖人工上下料，单班有效加工时间短，设备利用率不足，难以满足日益增长的订单需求。

2.产品质量稳定性欠佳：人工操作易受疲劳、情绪等因素影响，导致产品尺寸一致性波动，废品率时有波动。

3.人工成本持续攀升：熟练车工招聘困难，且人工成本逐年增加，对企业利润空间造成挤压。

4.作业环境与劳动强度：车工劳动强度大，且车床加工过程中存在铁屑飞溅、油污等问题，作业环境有待改善。

为解决上述痛点，企业管理层决定对其中几台关键工序的车床进行自动化改造，以期实现“减员增效、提质降本”的目标。

二、改造目标设定

在项目启动初期，企业与改造方案提供商共同明确了以下改造目标：

1.提升生产效率：在保证产品质量的前提下，显著提高设备的有效作业时间和单位时间产量，目标设备综合效率（OEE）提升30%以上。

2.改善产品质量：通过减少人工干预，降低人为因素导致的质量偏差，目标产品关键尺寸合格率提升2-3个百分点。

3.降低人工依赖：实现工件的自动上下料，力争单台设备减少1-2名操作工，将人力解放出来投入到更具价值的岗位。

4.提升操作安全性：通过自动化改造，减少操作人员与设备危险区域的直接接触，改善作业环境。

5.具备一定柔性：改造方案应具备一定的柔性，能够适应小批量、多品种零件的快速切换需求。

三、改造方案设计与实施

针对上述目标及车床的具体情况，经过多轮技术研讨与方案比选，最终确定了以“工业机器人+料仓/料道+车床改造+控制系统集成”为核心的自动化改造方案。

（一）自动化上下料系统设计

1.机器人选型：考虑到工件重量、尺寸范围以及车间布局，选用了一款负载能力适中、工作半径匹配的六轴工业机器人。该机器人具备较高的重复定位精度，能够满足车床加工对工件装卸位置精度的要求。

2.工件存储与输送：根据工件特点和生产批量，设计了专用的料仓或料道。对于规则形状、易于定向的盘类工件，采用了多层抽屉式料仓；对于轴类工件，则采用了倾斜式或链式输送料道，并配备了工件姿态校正机构，确保机器人能够准确抓取。

3.末端执行器（抓手）设计：这是上下料系统的关键部件。针对不同形状和材质的工件，定制了气动或电动多爪抓手，并考虑了工件抓取的稳定性、防掉落以及快速更换等功能。例如，对于带有内孔的工件，设计了内撑式抓手；对于外圆定位的工件，则采用外夹式抓手。

4.机器人与车床协调控制：通过信号交互（I/O对接）或总线通讯方式，实现机器人与车床之间的动作协调。例如，车床加工完成后，发送信号给机器人，机器人执行下料动作；下料完成后，机器人抓取新工件上料，上料完成后发送信号给车床，车床开始新一轮加工。

（二）车床本体及控制系统改造

1.车床控制升级：对部分老旧车床的电气控制系统进行了升级或利旧改造。更换了老化的接触器、继电器等元件，确保车床运行稳定。对于具备条件的车床，增加了PLC控制模块，提升了逻辑控制能力和与机器人的通讯接口。

2.加工程序优化：配合自动化上下料，对加工程序进行了优化，确保工件装夹稳固、切削参数合理，减少加工过程中的异常情况。

3.辅助功能增加：根据需要，为车床增加了自动吹气清理切屑、切削液自动供给与回收等辅助功能，减少人工干预。

（三）安全防护与人机协作

1.安全围栏与光幕：在机器人工作区域和车床加工区域设置了安全围栏，并在围栏出入口及可能的人机交互区域安装了安全光幕和急停按钮，确保操作人员的安全。

2.互锁保护：设计了完善的安全互锁逻辑，当安全门打开或光幕被遮挡时，机器人和车床会立即停止危险动作。

（四）系统集成与调试

各子系统完成安装后，进行了全面的系统集成与调试工作。这包括机器人路径规划与示教、上下料动作与车床加工节拍的精确匹配、控制系统信号的联调、以及整体运行的稳定性测试。在调试过程中，针对出现的工件抓取不稳、节拍不匹配、信号通讯故障等问题，进行了逐一排查和优化。

四、改造效果评估

该车床自动化改造项目完成并稳定运行一段时间后，企业对改造效果进行了全面评估：

1.生产效率显著提升：通过实现24小时不间断（仅需少量人员进行辅