2025年设备科工作总结暨工作计划.docxVIP

2025年设备科工作总结暨工作计划

2025年，设备科在公司生产运营部统筹指导下，围绕“保障设备稳定运行、提升技术管理水平、降低全生命周期成本”核心目标，以“预防为主、技术赋能、团队精进”为工作主线，全年完成设备管理、维修保养、技术改造、安全管控等重点任务，为公司年度产能目标达成（全年完成产值12.8亿元，同比增长15%）提供了关键支撑。现将本年度工作总结及2026年工作计划汇报如下：

一、2025年度工作总结

（一）设备运行管理：稳字当头，保障生产连续性

全年管理各类生产设备、检测设备及辅助设备共计427台（套），其中关键设备（单台停机影响单日产能≥5%）89台。通过优化“三级巡检+预测性维护”体系，实现设备综合效率（OEE）78.6%，较2024年提升3.2个百分点；设备故障率1.8%，同比下降1.4个百分点；非计划停机时间累计82小时，较2024年减少65小时，创近三年最优水平。

1.基础管理精细化

修订《设备巡检作业指导书》，将巡检点从原1200个增至1500个，明确“日常巡检（操作员工）、专业巡检（维修班组）、专项巡检（技术组）”三级责任，配套开发“设备巡检APP”，实现巡检路线、标准、结果线上化，漏检率从3%降至0.5%。针对3条核心生产线的6台进口高速冲床，建立“振动+温度+电流”多参数监测模型，通过加装16个智能传感器，提前3-7天预警轴承磨损、电机过载等隐患12次，避免非计划停机24小时。

2.维修响应高效化

组建“24小时应急维修班”，配置4组维修小队（每组2人），承诺“白班30分钟到场、夜班1小时到场”，全年维修工单完成率100%，平均维修时长（从接单到复产）2.1小时，较2024年缩短0.8小时。针对维修备件管理痛点，建立“常用备件安全库存+紧缺备件供应商协同”机制，与12家核心供应商签订“24小时紧急供货协议”，备件库存周转率从4.2次/年提升至5.8次/年，库存资金占用下降18%（从320万元降至262万元）。

3.预防性维护体系化

制定《设备预防性维护年度计划》，按设备类别（A/B/C类）划分维护周期（A类设备每月1次深度保养，B类每季度1次，C类每半年1次），全年完成预防性维护382次，较2024年增加25%。重点对使用年限超8年的12台注塑机实施“大部件生命周期管理”，提前更换液压泵、加热圈等易损件，单台设备年维修成本从4.5万元降至3.2万元，故障停机次数同比减少60%。

（二）技术改造创新：聚焦痛点，推动降本增效

以“提升效率、降低能耗、减少人工”为方向，全年实施技术改造项目11项，其中自主改造7项，联合外部技术团队攻关4项，累计投入改造资金430万元，年创效约680万元（含产能提升、能耗节约、人工减少等综合效益）。

1.关键设备升级

针对3台2018年投产的数控车床（型号CJK6150）加工精度不稳定问题（加工误差±0.05mm，无法满足新订单±0.03mm要求），联合设备厂家对控制系统进行数控化改造（更换为西门子828D系统），加装光栅尺实现闭环控制，改造后加工精度稳定在±0.02mm，良品率从92%提升至98%，单台设备月均多产出合格品200件，年增产值约120万元。

2.能耗优化改造

公司空压站原有4台160kW螺杆空压机（2用2备），因负荷波动大（用气量40-80m3/min），存在“大马拉小车”现象，综合能效比（输入比功率）8.2kW/(m3/min)，高于行业先进值7.5。通过改造为“1台变频空压机+3台定频空压机”组合，并加装智能联控系统（根据实时用气量自动调节运行台数及频率），改造后综合能效比降至7.3，年节约电费约45万元；同时对车间12条生产线的压缩空气管路进行查漏补修（共修复漏点23处），压缩空气损耗率从18%降至8%，年节约气量约12万m3。

3.自动化减人改造

针对后段包装工序人工码垛劳动强度大、效率低问题（单班需4人，每小时码垛80箱），引入1台六轴工业机器人（负载100kg，重复定位精度±0.05mm），配套开发视觉识别系统（可识别不同规格纸箱），改造后单班仅需1人监管，每小时码垛150箱，效率提升87.5%，年节约人工成本32万元（按人均8万元/年计算）。

（三）团队能力建设：内外兼修，夯实技术根基

设备科现有员工28人（维修技师18人、技术工程师6人、管理员4人），其中高级技师3人、技师7人、高级工10人，技能人才占比89%。通过“培训+实践+考核”三位一体培养模式，团队整体技能水平显著提升，全年解决复杂设备故障（如进口加工中心主轴抱死、高速冲床离合器失效）23次，自主维修率从65%提升至78%。

1.技能培训常态化

制定《年度技能提升计划》，每月开展2