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质量管理课程形考作业第三章节案例分析

一、案例背景与问题概述

本案例聚焦于一家具有多年生产经验的制造型企业——XX公司（化名）。该公司主要生产面向汽车零部件市场的精密冲压件。近期，其主打产品“精密轴套”在装配环节出现了较高的不合格率，具体表现为“尺寸超差”和“表面划伤”两类缺陷。据质量部门初步统计，近一个月内，该产品的不合格率已由往常的1.5%左右攀升至4.2%，不仅造成了原材料的浪费和生产成本的增加，更对按时交付订单构成了潜在风险，引起了公司管理层的高度重视。

为迅速查明原因并采取有效措施，质量部门联合生产部门成立了专项改进小组，计划运用第三章节所学的质量管理工具与方法，对该问题进行系统分析和解决。

二、问题诊断与工具应用

（一）初步数据收集与过程梳理

改进小组首先回顾了“精密轴套”的生产工艺流程，该流程主要包括：原材料检验、冲压成型、去毛刺、清洗、尺寸检测、表面处理、最终检验、包装入库。小组成员通过与班组长、操作工人进行访谈，并查阅了近期的生产日报表和质量检验记录，确认了不合格品主要集中在“尺寸检测”和“最终检验”两个环节被发现。

工具应用1：过程流程图（ProcessFlowDiagram）

小组绘制了“精密轴套”的详细生产过程流程图，并在图上标注了各环节的关键控制点和现行的检验标准。通过流程图的梳理，小组成员对整个生产过程有了更清晰、更系统的认识，为后续的原因分析明确了范围。初步判断，冲压成型、清洗和表面处理环节可能是问题发生的关键区域。

（二）不合格类型的帕累托分析

为了确定“关键的少数”影响因素，小组对近一个月内发生的不合格品数据按缺陷类型进行了分类统计。

工具应用2：帕累托图（ParetoChart）

根据统计数据，小组绘制了帕累托图。图表清晰显示，在所有不合格品中，“尺寸超差”占比约65%，“表面划伤”占比约25%，其余各类minor缺陷（如轻微变形、标识不清）合计占10%。根据帕累托法则，“尺寸超差”和“表面划伤”是导致本次不合格率上升的主要问题，应作为优先解决的对象。

（三）“尺寸超差”问题的深入分析

针对占比最高的“尺寸超差”问题，小组决定运用因果图进行原因剖析。

工具应用3：因果图（CauseandEffectDiagram）

小组成员围绕“尺寸超差”这一结果，从“人、机、料、法、环、测”（5M1E）六个方面进行了头脑风暴：

*人员（Man）：新员工操作不熟练？近期是否有人员变动？培训是否到位？

*机器（Machine）：冲压模具是否磨损？设备精度是否下降？工装夹具是否松动？

*材料（Material）：原材料厚度、硬度是否在标准范围内？近期是否更换了原材料供应商？

*方法（Method）：冲压参数（压力、速度、温度）设置是否合理？作业指导书是否清晰并被严格执行？

*环境（Environment）：车间温度、湿度是否稳定？（精密冲压对环境有一定要求）

*测量（Measurement）：检测量具是否定期校准？测量方法是否统一规范？

通过细致的讨论和现场验证，排除了人员、环境和大部分材料因素。焦点逐渐集中在：

1.模具：冲压模具的关键成型部位有细微磨损，可能导致产品关键尺寸发生漂移。

2.设备：冲压设备的滑块平行度近期未进行校验，可能存在微小偏差。

3.参数：近期为提高产量，对冲压速度进行了微调，可能影响了材料的回弹控制。

（四）“表面划伤”问题的原因探寻

对于“表面划伤”问题，小组采用了类似的分析思路，并结合了现场观察。

通过在生产线上跟踪产品流转，发现“去毛刺”工序后至“清洗”工序前，产品是通过一个简易的料筐进行转运的，产品之间缺乏有效隔离，在搬运过程中易发生相互碰撞和摩擦，从而导致表面划伤。此外，清洗工序中使用的清洗液过滤效果不佳，可能含有微小颗粒物，也可能加剧表面划伤。

三、改进措施与效果验证

（一）针对“尺寸超差”的改进措施

1.模具维护：立即安排对冲压模具进行专业检修和刃口研磨，确保成型尺寸精度。

2.设备校准：联系设备供应商对冲压设备的滑块平行度进行重新校准，并将校准周期从半年缩短为三个月。

3.参数优化：在保证生产效率的前提下，调整冲压速度至原经验证的最优参数，并加强对参数设置的过程监控。

（二）针对“表面划伤”的改进措施

1.包装改进：设计并制作专用的分隔式料架或料盘，用于“去毛刺”后产品的转运，避免产品间直接接触。

2.清洗液过滤：更换更高精度的清洗液过滤器，并增加过滤频次，确保清洗环境洁净。

（三）效果跟踪与验证

改进措施实施一周后，改进小组对“精密轴套”的不合格率进行了跟踪统计。数据显示：

*“尺寸超差”缺陷率从原来的2.73%（总不合格率4.2%中的65%）下降至0.6%。

*“表面划伤