工程材料与成型工艺技术.pptxVIP

演讲人：日期:工程材料与成型工艺技术

CATALOGUE目录01工程材料基础分类02材料核心性能指标03成型工艺技术体系04表面处理技术05材料选择工程原则06先进技术发展趋势

01工程材料基础分类

金属材料特性与应用高强度与延展性金属材料如钢、铝、钛等具有优异的强度和塑性变形能力，适用于承受高载荷的结构件，如桥梁、航空航天部件和汽车底盘。导电与导热性能铜、银等金属因其出色的导电性广泛应用于电子元器件、电力传输线路及散热器制造领域。耐腐蚀与表面处理不锈钢、镍基合金通过合金化或镀层技术提升耐腐蚀性，常用于化工设备、海洋工程及医疗器械制造。高温性能与合金设计高温合金如镍基超合金通过添加铬、钴等元素，可在极端温度下保持稳定性，适用于涡轮发动机叶片和核反应堆部件。

非金属材料性能分析塑料、橡胶等材料密度低且易加工，广泛应用于包装、汽车内饰及医疗器械，如聚碳酸酯用于安全头盔、ABS树脂用于3D打印。高分子材料轻量化氧化铝、氮化硅等陶瓷具备高硬度、耐磨损和电绝缘特性，适用于切削工具、电子封装基板及人工关节。陶瓷材料耐高温与绝缘性硼硅酸盐玻璃耐热冲击性强，用于实验室器皿和光学透镜；钢化玻璃通过热处理提升强度，应用于建筑幕墙和汽车挡风玻璃。玻璃材料光学与化学稳定性木材、石材等天然材料具有可再生性和低环境负荷，常用于建筑装饰、家具制造及景观设计。天然材料环保属性

复合材料结构特点纤维增强树脂基复合材料陶瓷基复合材料耐极端环境金属基复合材料热管理层状复合材料多功能集成碳纤维/环氧树脂复合材料兼具高比强度与抗疲劳性，用于飞机机翼、风力发电机叶片及体育器材。铝基碳化硅复合材料导热系数高且热膨胀系数低，适用于电子封装、卫星结构件及高性能制动系统。碳化硅纤维增强碳化硅陶瓷可在高温氧化环境下长期工作，用于航天器热防护系统及燃气轮机燃烧室。钛合金-芳纶纤维层压板结合金属的韧性与纤维的吸能特性，用于装甲防护和防爆设备制造。

02材料核心性能指标

机械性能测试标准拉伸强度与屈服强度测试通过万能试验机测定材料在轴向拉伸载荷下的极限抗拉强度和屈服点，评估材料抵抗塑性变形的能力，需遵循ISO6892或ASTME8标准。冲击韧性测试采用夏比冲击试验或伊佐德冲击试验，量化材料在动态载荷下吸收能量的能力，关键指标包括冲击吸收功和脆性转变温度，依据ASTME23标准执行。硬度测试方法根据材料类型选择洛氏硬度（HRC）、布氏硬度（HB）或维氏硬度（HV）测试，反映材料表面抵抗局部压痕变形的能力，需符合ISO6506/6507/6508标准。疲劳寿命评估通过高频循环载荷试验测定材料的S-N曲线，预测其在交变应力下的失效周期，参考ASTME466或ISO1099标准。

物理化学特性参数利用热机械分析仪（TMA）测量材料在温度变化下的线性膨胀率，对精密构件设计至关重要，需满足ASTME831标准。热膨胀系数测定通过四探针法或涡流法测试金属及半导体材料的导电性能，数据应用于电子器件选型，遵循IEC60468标准。基于阿基米德原理测定材料表观密度，结合压汞仪分析内部孔隙分布，参照ASTMB962和ISO5017标准。电导率与电阻率分析采用盐雾试验（ASTMB117）、电化学极化曲线等方法评估材料在酸碱环境中的稳定性，直接影响化工设备寿命。耐腐蚀性能评度与孔隙率检测

服役环境适应性通过持久强度试验模拟材料在高温恒载下的缓慢变形特性，为航空发动机叶片选材提供依据，参考ASTME139标准。高温蠕变行为研究01利用液氮环境下的冲击试验确定材料韧脆转变温度，确保极地装备或低温容器的安全性，符合ASTME208规范。低温脆性临界点分析02在模拟核反应堆环境中评估材料受中子辐照后的力学性能退化，数据用于核电站结构设计，依据ISO12797方法。抗辐照性能测试03采用环块磨损试验机（ASTMG77）或球盘摩擦仪量化材料在滑动接触中的损耗率，优化机械传动部件寿命。耐磨性与摩擦系数测定04

03成型工艺技术体系

铸造工艺方法对比砂型铸造压力铸造金属型铸造熔模铸造适用于复杂形状零件的大批量生产，成本低但表面粗糙度高，需后续精加工。通过金属模具实现快速冷却，铸件尺寸精度高，适合中小型有色金属件生产。利用高压将熔融金属注入模具，生产效率高且表面质量优，但设备投资成本较高。采用蜡模精密成型，可生产薄壁复杂零件，广泛应用于航空航天领域的高精度部件制造。

塑性加工技术路线分为自由锻与模锻，可显著提升金属的机械性能，常用于承受高负荷的关键零部件制造。锻造工艺挤压成型冲压成形通过轧辊对金属坯料连续压延，适用于板材、型材的大规模生产，具有高效率和低能耗特点。将金属坯料通过模具强制挤出，适合生产长尺寸的管材或异型材，材料利用率可达90%以上。利用冲模对薄板材料进行剪切或拉伸，