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布袋除尘器安装工艺方案

一、项目概况与安装目标

1.1项目背景

随着工业生产对粉尘排放控制要求的日益严格，布袋除尘器因其在高效过滤、适应性强及运行稳定等方面的优势，已成为工业除尘系统的核心设备。本方案针对某钢铁企业烧结机尾烟气除尘系统的布袋除尘器安装工程，旨在通过规范化的安装工艺，确保设备达到设计性能指标，满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（GB28664-2012）对粉尘排放浓度≤20mg/m3的要求，同时保障设备长期稳定运行，降低系统运维成本。

1.2工程规模与设备参数

本工程安装的布袋除尘器型号为DMC-150/2000型，处理风量150000m3/h，过滤面积2000m2，滤袋材质为PPS复合滤料（耐温160℃，抗氧化），数量1500条。设备主体结构由箱体、进出风管、脉冲喷吹系统、灰斗及卸灰装置等组成，总重约45t，外形尺寸（长×宽×高）为12000mm×8000mm×15000mm。安装场地位于烧结机尾除尘平台，平台承载能力≥20t/m2，具备380V动力电源及压缩空气供应条件（压力0.4-0.6MPa）。

1.3安装目标

（1）技术目标：设备安装后，系统漏风率≤3%，设备阻力≤1500Pa，清灰灰斗积灰量≤100kg，滤袋安装垂直度偏差≤1mm/条，确保除尘效率≥99.5%，出口粉尘排放浓度稳定达标。

（2）安全目标：安装过程中实现“零重伤、零死亡”目标，隐患整改率100%，特种作业人员持证上岗率100%。

（3）进度目标：总工期30天，分设备基础验收、箱体组装、滤袋安装、调试与试运行四个阶段，各阶段工期分别为5天、10天、8天、7天，确保按期交付使用。

（4）质量目标：符合《袋式除尘器工程安装与验收规范》（GB/T12138-2008）要求，分项工程合格率100%，单位工程优良率≥90%。

二、施工准备与前期规划

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

项目部组织技术人员、施工班组负责人及监理单位对施工图纸进行会审，重点核对设备基础尺寸与设计图纸的一致性，检查箱体结构、进出风管接口、脉冲喷吹系统布局是否符合现场条件。针对烧结机尾除尘平台的承载能力（≥20t/m2），复核基础预埋螺栓的位置及标高，确保偏差控制在±5mm以内。同时，与设计单位明确滤袋安装的垂直度标准（≤1mm/条）及清灰系统的调试参数，形成图纸会审纪要，作为后续施工的技术依据。技术交底会上，技术负责人向施工班组详细解读安装流程、质量控制点及安全注意事项，确保施工人员准确理解设计意图。

2.1.2安装方案细化

根据设备参数（总重45t、外形尺寸12000mm×8000mm×15000mm）及现场条件，细化吊装方案。选用25t汽车吊进行箱体模块吊装，提前规划吊车站位及吊装路径，避开平台边缘承重薄弱区域。针对滤袋易损特性，制定专项保护措施，包括滤袋运输过程中的防挤压包装、安装时的无尘操作环境要求（湿度≤60%、温度5-40℃）及佩戴防静电手套等细节。同时，结合工期目标（总工期30天），将安装工序分解为基础验收、箱体组装、滤袋安装、调试试运行四个阶段，明确各阶段的关键节点及完成时限。

2.1.3技术标准确认

收集并整理相关技术规范，包括《袋式除尘器工程安装与验收规范》（GB/T12138-2008）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及设备安装说明书，编制《质量控制标准手册》。针对滤袋安装、脉冲阀调试、灰斗密封等关键工序，制定可视化检查标准，例如滤袋卡箍紧固扭矩为40-50N·m、脉冲阀喷吹压力偏差≤0.02MPa，确保施工过程有据可依。

2.2现场准备

2.2.1场地清理与平整

施工前对除尘平台进行全面清理，移除遗留的杂物、设备及临时障碍物，确保作业区域无油污、积水。对平台地面进行平整度检测，局部凹陷区域采用水泥砂浆找平，平整度误差≤3mm/2m，为设备基础施工及箱体组装提供平整的作业面。同时，规划材料堆放区、工具临时存放区及滤袋无尘存放区，划分明确的物流通道，避免交叉作业干扰。

2.2.2基础设施检查与完善

对照设计图纸，复核设备基础的标高、轴线位置及预埋螺栓间距，使用水准仪和全站仪进行测量，确保基础顶面标高偏差≤±5mm，轴线偏差≤±3mm。检查基础混凝土强度是否达到设计要求（C30以上），对存在蜂窝、麻面的基础缺陷进行修补，并清理预埋螺栓上的锈迹及油脂。此外，确认现场动力电源（380V）及压缩空气供应点（压力0.4-0.6MPa）的位置，配置专用配电箱及气管接口，确保电源接地电阻≤4Ω，气管无泄漏。

2.2.3临时设施布置

在除尘平台周边搭设安全防护栏杆，高度不低于1.2m，悬挂“禁止抛物”“当心坠落”等警示标识。设置临时工具库，配备消防器材（灭火器、消防沙）及急救箱，确保应急物资到位。针