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石方开采运输方案

一、项目背景与必要性

1.1项目概况

某大型基础设施项目位于山区地形，涉及道路建设、场地平整及边坡支护等工程，需开采石方总量约120万立方米，主要岩性为花岗岩与石灰岩，抗压强度80-120MPa，节理裂隙发育。项目工期24个月，高峰期日开采量需达5000立方米，石方主要用于路基填筑、混凝土骨料及机制砂生产，运输半径涵盖15公里范围内的施工场站及弃渣场。

1.2石方资源条件

矿区地形起伏较大，平均海拔350米，覆盖层厚度2-8米，剥离系数0.3。石方储量经地质勘探核实，A级储量85万立方米，B级储量35万立方米，整体品位满足工程使用要求。矿区水文地质简单，地下水位埋深大于20米，无涌水风险，但需注意雨季边坡稳定性，采取分层开挖措施，避免滑坡影响开采进度。

1.3开采运输必要性

（1）工程进度需求：项目关键线路路基工程需在18个月内完成，石方供应直接影响工期滞后风险，需建立高效开采运输体系保障连续施工。

（2）资源利用效率：矿区周边存在3个临时弃渣场，总容量80万立方米，需通过优化运输路线减少二次倒运，降低弃渣成本约15%。

（3）环保合规要求：项目位于生态敏感区，开采需符合《绿色矿山建设规范》，运输需控制扬尘及噪音，避免对周边居民区及自然保护区造成影响。

二、开采技术与设备选型

2.1开采方法选择

2.1.1台阶高度设计

矿区地形起伏较大，平均海拔350米，覆盖层厚度2-8米，结合花岗岩与石灰岩抗压强度80-120MPa的特性，采用台阶式分层开采方法。根据《爆破安全规程》及现场岩层稳定性，台阶高度设计为6米，分两层剥离覆盖层，每层厚度3米，确保爆破效果与边坡安全。台阶坡面角控制在75°以内，避免因坡度过陡引发坍塌，同时为钻孔设备提供稳定作业平台。

2.1.2爆破技术参数

针对花岗岩与石灰岩的硬度差异，采用深孔台阶爆破技术。钻孔设备选用液压凿岩机，孔径100mm，孔深7米（超深1米克服台阶底板阻力），排距3.5米，孔距4米，单孔装药量根据岩性调整：花岗岩段单孔装药量45kg，石灰岩段38kg，采用毫秒延期雷管起爆，延期时间25ms，减少爆破震动对周边岩体的影响。为控制飞石，爆破区表面覆盖钢丝网及沙袋，防护范围超出爆破边界50米。

2.1.3特殊地段处理

矿区东侧靠近自然保护区，边坡区域采用预裂爆破技术，沿设计边坡线钻设一排预裂孔，孔距2米，线装药密度300g/m，形成预裂面减少主爆破对边坡的扰动。对于节理裂隙发育区域，采用小药量、多段位爆破，单段药量控制在20kg以内，避免因岩体破碎引发塌方。雨季施工时，提前在台阶底部开挖截水沟，防止雨水浸泡作业面影响爆破效果。

2.2设备配置方案

2.2.1钻孔设备选型

根据台阶高度6米及孔深7米的要求，选用液压凿岩机型号YZ-35，冲击能380J，适用孔径80-120mm，配套移动式螺杆空压机，供气量25m3/min，压力1.2MPa，确保钻孔效率。每台凿岩机配备2名操作手，每日工作10小时，单台设备钻孔进尺80米，满足日开采5000立方米的钻孔需求。矿区配置3台YZ-35凿岩机，备用1台，应对设备故障高峰期作业压力。

2.2.2挖装设备匹配

石方破碎后采用液压挖掘机装车，考虑到花岗岩硬度较高，选用斗容3.4立方米的卡特320D挖掘机，铲斗材质选用耐磨高锰钢，使用寿命提升40%。装车时采用“分层装载法”，每层厚度不超过1.5米，避免超载导致运输车辆侧翻。矿区配置4台卡特320D挖掘机，其中2台负责主爆区装车，1台负责预裂区破碎料装车，1台备用，与自卸车数量按1:5配置，确保装车效率与运输能力匹配。

2.2.3运输设备配置

运输半径15公里涵盖施工场站及弃渣场，选用30吨级解放J7自卸车，载重30吨，货箱容积18立方米，发动机功率350马力，百公里油耗35升，满足山区道路爬坡需求。根据日开采量5000立方米，每日运输循环次数按4次计算（单程15公里，时速40公里，往返1.5小时/次），需配置21辆自卸车（备用3辆）。运输车辆配备GPS定位系统，实时监控路线与速度，避开居民区时段（7:00-8:00、17:00-18:30），减少噪音与扬尘影响。

2.3开采工艺流程

2.3.1准备阶段作业

开采前完成场地平整，采用山推SD16推土机清理植被与浮石，平整面积2000平方米，满足设备停放与材料堆放需求。测量组采用全站仪放线，标定台阶边界与钻孔位置，误差控制在5厘米以内。材料区堆放乳化炸药、雷管、导爆管等爆破材料，设置防爆仓库，距离爆破区500米，符合《民用爆炸物品安全管理规定》。

2.3.2开采阶段实施

钻孔作业按“由上而下、分层推进”原则，先剥离上层覆盖层，再进行下层石方开采。钻孔完成后采用人工装药，导爆管连接采用“簇联法”，确保起爆网络可靠性。爆破