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工业工程案例分析题集及解析

一、生产与运营管理案例（3题，每题15分）

案例背景

某家电制造企业位于广东省，主要生产智能冰箱。2023年，企业面临订单激增，但产能不足，导致交货延迟。生产过程中存在物料等待、设备闲置、工人技能不均等问题。企业计划通过工业工程方法优化生产流程，提高产能。

题目1（15分）

结合案例背景，分析该企业生产过程中存在的问题，并提出至少三种改进措施，说明每项措施的具体实施步骤及预期效果。

题目2（15分）

假设该企业决定引入精益生产模式，请设计一个简化的生产流程图，标明关键工序、瓶颈环节及优化目标，并说明如何通过价值流分析（VSM）识别浪费。

题目3（15分）

某冰箱生产线计划年产量为100万台，现有工人150名，平均效率为80%。若通过改进措施将效率提升至90%，计算理论上可减少多少工时？若每工时成本为50元，每年可节省多少人工成本？

答案及解析

题目1答案（15分）

1.问题分析

-物料等待：原材料入库后未及时投入生产，导致生产线启动延迟。

-设备闲置：部分设备因维护或负荷不均而未满负荷运行。

-工人技能不均：部分工人操作熟练度低，影响整体效率。

2.改进措施

-措施一：实施看板管理系统

-实施步骤：①建立物料需求计划（MRP），设定看板信号；②工人通过看板拉动物料；③优化仓库布局，缩短取料距离。

-预期效果：减少库存积压，降低物料等待时间。

-措施二：设备预防性维护

-实施步骤：①建立设备维护计划表；②定期检查关键设备；③采用预测性维护技术（如振动监测）。

-预期效果：减少设备故障率，提高设备利用率。

-措施三：工人技能培训

-实施步骤：①评估现有工人技能水平；②制定分层培训计划；③引入多能工培养机制。

-预期效果：提升工人操作效率，增强生产线灵活性。

解析

该案例通过看板管理、设备维护和技能培训三方面切入，符合制造业常见问题改进逻辑。看板系统解决物流瓶颈，预防性维护提升设备可靠性，技能培训则从人力资源角度优化整体效率。

题目2答案（15分）

1.生产流程图设计

原材料入库→预处理→装配→测试→包装→入库

瓶颈环节：测试工序（因需逐台检测，耗时较长）

优化目标：缩短测试时间，提高合格率

2.价值流分析（VSM）

-识别浪费：

-等待浪费：物料在工序间停留时间过长。

-过度加工：测试工序未采用自动化设备导致效率低。

-动作浪费：工人取放物料距离过远。

解析

VSM通过可视化流程，帮助企业识别非增值活动。测试工序作为瓶颈，需优先优化，如引入自动化测试设备或分组测试，可显著提升产能。

题目3答案（15分）

1.理论工时计算

-原需求工时：100万台×1台/（150人×80%效率）=8333工时

-改进后需求工时：100万台×1台/（150人×90%效率）=7411工时

-减少工时：8333-7411=922工时

2.人工成本节省

-年节省成本：922工时×50元/工时=46.1万元

解析

通过效率提升，企业每年可节省近47万元人工成本，验证改进措施的经济效益。实际应用中需考虑培训成本及实施周期。

二、物流与供应链管理案例（2题，每题20分）

案例背景

某跨境电商企业位于上海，主要向欧美市场销售服饰。2023年，因疫情导致国际物流延迟，退货率上升。企业计划优化仓储布局和配送路径，降低物流成本。

题目4（20分）

结合案例背景，分析该企业物流环节的主要问题，并提出至少三种优化方案，说明每项方案的具体实施步骤及预期效果。

题目5（20分）

假设该企业计划采用动态配送路径优化算法，请设计一个简化的配送网络图，标明仓库、配送点及约束条件，并说明如何通过算法减少配送时间。

答案及解析

题目4答案（20分）

1.问题分析

-仓储布局不合理：货物分区不明确，导致拣货效率低。

-配送路径过长：未考虑实时路况，导致运输成本高。

-退货流程复杂：退回货物未及时分类处理，增加仓储压力。

2.优化方案

-方案一：实施ABC分类仓储管理

-实施步骤：①根据商品销售频率划分A/B/C类；②A类商品设置快速拣货区；③定期盘点调整分类。

-预期效果：缩短拣货时间，提升仓储效率。

-方案二：动态配送路径优化

-实施步骤：①引入GPS实时监控；②采用遗传算法优化路径；③与第三方物流平台对接。

-预期效果：减少运输距离，降低燃油成本。

-方案三：简化退货流程

-实施步骤：①设置专用退货处理区；②开发智能分类机器人；③与平台协商延长退货期。

-预期效果：降低退货处理成本，提升客户满意度。

解析

方案设计兼顾效率与成本，符合电商行业痛点。ABC分类是仓储管理经典方法，