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2025年铣工(中级)职业技能鉴定试卷实操技能提高及答案

一、矩形六面体精密铣削实操考核

1.考核要求：以45钢毛坯（100mm×80mm×50mm）为工件，加工至尺寸100mm×80mm×50mm（公差±0.03mm），六面平面度≤0.02mm，相邻面垂直度≤0.02mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

2.操作要点：

（1）毛坯预处理：用游标卡尺测量毛坯各面尺寸，确认最大加工余量（单边约1.5mm），标记基准面。

（2）装夹与找正：以A面为基准，将工件装夹于平口钳中，钳口与铣床工作台纵向平行（用百分表检测钳口侧面，偏差≤0.01mm）。工件底部垫0.5mm等高垫铁，用铜棒轻敲工件，使基准面与垫铁贴合紧密，防止夹紧变形。

（3）刀具选择：粗铣选用φ50mm硬质合金端铣刀（齿数6），精铣换用φ40mm高速钢端铣刀（齿数8），确保刃口锋利无崩缺。

（4）切削参数设定：粗铣转速n=200r/min（线速度v=πdn/1000≈31.4m/min），进给量f=0.15mm/z（每转进给fz×齿数z=0.15×6=0.9mm/r），背吃刀量ap=1.2mm（留0.3mm精铣余量）；精铣转速n=300r/min（v≈37.7m/min），f=0.1mm/z（fz×z=0.1×8=0.8mm/r），ap=0.3mm。

（5）加工顺序：先铣基准面A（长×宽面），再以A面定位铣对面B（控制厚度50mm），接着以A、B面为基准铣C面（长×高面），再铣对面D（控制长度100mm），最后铣E、F面（宽×高面，控制宽度80mm）。每铣完一面需用刀口尺检测平面度，用直角尺检测相邻面垂直度，超差时调整进给速度或更换刀具。

（6）测量与修正：精铣后用千分尺测量各尺寸（如长度测量取两端及中间三点，差值≤0.02mm），用表面粗糙度样块比对Ra值（需≤1.6μm），用框式水平仪检测平面度（气泡偏移不超过1格）。若尺寸偏小，需减小进给量补铣；若表面粗糙，降低进给速度或提高转速。

3.常见问题及解决：

（1）平面度超差：多因工件未夹紧（振动导致）或刀具磨损。解决方法：检查钳口夹紧力（可用薄纸测试，抽拉无松动），粗铣后观察切屑（若切屑变窄或发蓝，需刃磨刀具）。

（2）垂直度不足：基准面与钳口不平行。需重新用百分表找正钳口，或在工件与钳口间垫薄铜片（厚度≤0.02mm）修正角度。

（3）表面粗糙度差：精铣时进给量过大或切削液未充分浇注。调整f至0.08mm/z，选用乳化液（浓度5%），确保刀具切入时切削液覆盖刃口。

二、V形槽精密铣削实操考核

1.考核要求：在已加工好的矩形工件（100mm×80mm×50mm）上铣削60°V形槽，槽口宽度20±0.05mm，槽深10±0.03mm，对称度≤0.03mm，表面粗糙度Ra≤3.2μm。

2.操作要点：

（1）划线定位：以工件中心为基准，用高度尺划出V形槽对称中心线（偏差≤0.02mm），再用角度尺划出60°槽边轮廓线。

（2）刀具选择：先用φ12mm立铣刀预铣直槽（深度8mm，宽度15mm），再换60°单角铣刀（刀尖半径≤0.1mm）精铣两侧斜面。

（3）装夹与对刀：工件用平口钳装夹，槽中心线与铣床主轴轴线对齐（用寻边器找正，偏差≤0.01mm）。单角铣刀安装后，用对刀块调整刀尖至工件上表面（距离0.5mm），手动进给试切1mm深，测量槽宽后调整横向进给量（槽宽每差0.1mm，横向移动0.05mm×cot30°≈0.087mm）。

（4）切削参数：预铣直槽时，立铣刀转速n=400r/min，进给量f=0.1mm/z（每转进给=0.1×4=0.4mm/r），背吃刀量ap=2mm（分4次铣削）；精铣斜面时，单角铣刀转速n=250r/min，f=0.08mm/z（每转进给=0.08×3=0.24mm/r），每次铣削深度0.2mm（留0.1mm光整余量）。

（5）对称度控制：铣完一侧斜面后，将工作台向另一侧移动2倍槽宽理论值×sin30°（即20×0.5=10mm），确保两侧对称。用百分表测量槽两侧至基准面的距离（差值≤0.03mm）。

（6）深度控制：用深度游标卡尺测量槽深（从工件上表面至槽底），精铣时每铣0.1mm深度需停机测量，接近尺寸时改用手动进给（每格0.02mm）。

3.常见问题及解决：

（1）槽宽超差：对刀时横向偏移。解决方法：试切后用千分尺测量槽口宽度（如实际宽20.1mm，需将工作台向刀具方向移动0.05mm）。

（2）对称度不合格：划线误差或对刀偏移。需重新用中心钻在工件表面打样冲眼，用寻边器找正样冲眼中心，确保刀具轴线与槽中心线重合。

（3）槽底毛刺：铣削终点未退刀直接抬刀。应在铣至槽深后，先纵向退出