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生产不良品报废流程图演讲人：日期:

CATALOGUE目录01流程概述02不良品识别03评估与分类04报废审批05报废执行06记录与改进

01流程概述

流程目的与范围通过规范不良品报废流程，防止不合格产品流入市场，保障终端用户权益和企业品牌声誉。确保质量管控有效性明确适用范围优化资源利用涵盖从原材料入库到成品出库的全生命周期中所有环节发现的不良品，包括外观缺陷、性能不达标、工艺失误等类型。通过标准化报废操作，减少无效库存占用，降低仓储成本，同时为后续质量改进提供数据支持。

关键部门职责质量检验部门负责不良品的初步判定与分类，出具检验报告，并监督报废流程的执行合规性。生产管理部门协调不良品隔离与标识，确保生产线及时调整，避免同类问题重复发生。仓储物流部门执行报废品的物理销毁或退运操作，记录报废数量及处理方式，确保台账准确性。财务与成本控制部门核算报废损失，分析成本影响，提出降损建议并跟踪改进措施落地。

输入节点涵盖报废申请审批（多级审核机制）、技术复核（工程师确认不可返工）、跨部门会签（质量、生产、财务联合决议）等关键环节。处理节点输出节点涉及报废品处置方式（拆解回收、焚烧填埋、供应商追责）、数据归档（ERP系统更新、质量案例库录入）及闭环反馈（改进报告生成）。包括不良品发现途径（如自检、抽检、客户投诉）、检验标准引用（如技术规范、行业法规）及判定依据（如缺陷等级划分表）。流程图整体框架

02不良品识别

检测方法与标准目视检查法使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等精密仪器，对产品的关键尺寸进行精确测量，确保公差范围符合设计图纸要求。尺寸测量法功能测试法材料分析法通过人工或自动化设备对产品外观进行细致检查，确保表面无划痕、变形、污渍等缺陷，符合企业制定的外观质量标准。模拟实际使用环境，对产品的电气性能、机械性能、耐用性等进行全面测试，确保各项功能指标达到行业标准。采用光谱仪、硬度计等设备，对产品材料的成分、硬度、强度等物理化学特性进行检测，确保原材料符合技术规范。

初步记录要求根据现场观察和经验判断，初步分析可能导致不良品的原因，如设备故障、操作失误、材料问题等。初步原因分析记录不良品所属的生产批次、生产线编号、操作人员等信息，确保问题可追溯至具体生产环节。生产批次信息在记录中明确标注缺陷的具体位置，必要时附上照片或示意图，便于后续分析和追溯。缺陷位置标注详细记录不良品的缺陷类型，如尺寸偏差、功能失效、外观瑕疵等，并按照企业标准进行分类编码。缺陷类型分类

质量部门需与生产、技术、采购等部门协同调查，共同分析不良品产生的原因，制定解决方案。跨部门协作机制使用统一的不良品异常报告模板，包含问题描述、影响范围、紧急程度、处理建议等关键信息。报告模板规现不良品后，操作人员应立即停止生产，按照标准流程向质量主管报告，确保问题得到及时处理。即时报告流程对于重大或重复性质量问题，需按照企业规定升级至高层管理人员，启动专项改善措施。升级处理程序异常报告机制

03评估与分类

对产品核心功能失效或性能显著下降的缺陷进行严格分级，需结合技术参数偏离程度及用户使用场景影响范围综合评估。缺陷严重度评估功能性缺陷判定根据表面划痕、色差、变形等可视缺陷的尺寸、位置及数量，划分为轻微、一般、严重三级，明确影响产品市场价值的阈值。外观瑕疵分级标准针对电气绝缘失效、机械结构松动等可能引发人身伤害的缺陷，采用FMEA工具量化风险优先数（RPN），确保高风险项100%拦截。安全风险系数计算

产品分类标准制定尺寸超差、装配错位等工艺问题的返修可行性矩阵，明确允许二次加工的最大偏差范围及工艺窗口。可返工品筛选规则建立次级品技术指标数据库，对性能参数处于临界值的产品进行应用场景匹配分析，实现资源最大化利用。降级使用判定流程固化涉及材料变质、关键尺寸超差等不可逆缺陷的38项强制报废标准，配套光谱分析、三坐标测量等验证手段。强制报废红线清单

供应链风险传导模型集成历史客诉数据与当前缺陷特征的匹配度分析，对可能引发批量投诉的缺陷自动升级为最高风险等级。客户投诉预警算法环境合规性筛查嵌入RoHS/REACH等环保法规的禁用物质检测模块，对含重金属、阻燃剂超标的物料自动标记为环境风险品。开发缺陷品溯源追踪系统，量化评估原材料批次异常对下游工序的影响程度，自动触发供应商质量扣款机制。风险等级判定

04报废审批

申请提交流程不良品识别与分类生产部门需对不良品进行详细识别和分类，明确报废原因（如工艺缺陷、材料不合格等），并填写《不良品报废申请单》，附上实物照片或检测报告作为依据。部门初审与签字申请提交后，需经生产组长或车间主管初审，确认不良品状态是否符合报废标准，并在纸质申请单上签字确认。系统录入与文档提交申请人需在企业资源计划（ERP）系统中录入报废申请信息，同步上传电子