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工业工程案例分析题及答案

一、生产计划与控制案例（3题，每题15分）

案例背景：

某家电制造企业位于广东省东莞市长安镇，主要生产智能冰箱。2023年第四季度订单量为10万台，其中出口订单占60%（主要销往欧美市场），内销订单占40%（主要销往国内一线及新一线城市）。企业现有产能为12万台/季度，但面临以下问题：原材料采购周期延长至20天，部分核心零部件（如压缩机、变频器）依赖进口，交付周期不稳定；生产线员工技能水平不均，熟练工占比不足30%；仓库存储空间有限，导致部分物料积压。企业计划在2024年1月通过优化生产计划提高订单满足率。

问题：

1.请分析该企业当前生产计划面临的主要瓶颈，并提出至少三种解决方案。

2.设计一个生产计划调整方案，要求明确订单优先级排序规则、产能分配策略及库存管理措施。

3.若2024年1月出现原材料价格上涨20%的突发情况，请提出应对策略，并评估对生产计划的影响。

答案及解析：

1.主要瓶颈及解决方案

瓶颈分析：

-供应链不确定性：核心零部件进口交付周期长，原材料采购周期延长至20天，导致生产启动延迟。

-人力资源问题：熟练工占比低，生产线效率波动大，难以应对订单高峰。

-库存管理失衡：仓库空间有限但部分物料积压，而部分紧急订单所需物料短缺。

-订单结构差异：出口订单对交期敏感（欧美物流成本高、关税政策变化），内销订单相对灵活。

解决方案：

-供应链优化：

-对核心零部件供应商进行分级管理，优先保障出口订单的供应商交期。

-与进口商协商“VMI（供应商管理库存）模式”，减少中间库存。

-备选方案：开发国产替代品（如压缩机），降低对进口依赖。

-人力资源提升：

-对现有员工进行分层培训，将生产线分为“基础操作区”“复杂工序区”，匹配技能等级。

-与本地职业院校合作，定向培养技能人才。

-库存策略调整：

-采用ABC分类法管理库存，对高价值物料（如变频器）实施JIT（准时制）供应。

-优化仓库布局，引入自动化立体仓库（AS/RS）提升空间利用率。

2.生产计划调整方案

订单优先级排序规则：

-出口订单优先：因其交期敏感，且占60%订单量，需优先排产。

-内销订单按金额排序：大额订单优先满足，小订单积压时通过临时加价补偿。

-紧急订单插单处理：设立“加急通道”，但需额外支付10%订单金额作为应急费用。

产能分配策略：

-将生产线划分为“出口订单专线”“内销订单共享线”，减少混线损耗。

-核心零部件优先保障出口订单，内销订单采用国产替代件或延长交期。

-若产能不足，通过“外包加工”补充（如将部分钣金工序外包给本地协作厂）。

库存管理措施：

-建立安全库存预警机制，对积压物料定期盘点并打折促销。

-仓库分区：设置“紧急物料区”“长周期物料区”“滞销物料区”。

3.原材料价格上涨应对策略

短期措施：

-与供应商协商价格调整比例，争取“阶梯式涨价”（如分阶段执行20%涨幅）。

-减少非必要物料采购，如取消低利润产品的部分装饰性材料。

-提高生产线效率，通过减少废品率降低物料损耗。

长期措施：

-建立原材料价格监测系统，提前锁定价格波动风险。

-开发新材料替代方案（如用铝合金替代部分钢材）。

-考虑在越南设分厂（2024年Q2启动），规避国内原材料成本上涨。

影响评估：

-成本上升约5-8%，若未采取措施可能导致订单亏损。

-产能利用率可能下降至85%（因部分小订单因利润不足取消）。

二、质量管理案例（2题，每题20分）

案例背景：

某汽车零部件制造企业位于江苏省常州市，为大众汽车一级供应商，主要生产刹车盘。2023年第三季度，因原材料铁矿石价格波动导致刹车盘出现“变形率超标”问题，次品率从0.5%升至1.5%。企业质量部门采取的措施包括：增加100名质检员，但问题未改善。该企业产品需满足德国大众VDA6.3标准，目前PPM（百万分之不良率）为350（标准要求≤50）。

问题：

1.请分析刹车盘变形率超标的主要原因，并提出根本原因分析（RCA）步骤。

2.设计一套质量改进方案，要求包括数据收集方法、改进措施及效果评估指标。

答案及解析：

1.根本原因分析

可能原因：

-原材料问题：铁矿石含杂质超标导致熔炼不稳定。

-工艺参数失控：热处理温度或时间未达标（热处理是刹车盘变形的关键工序）。

-设备老化：热处理炉存在热场不均匀问题。

-人为因素：质检员过度依赖目视检查，未采用量化检测工具。

RCA步骤：

1.现象描述：刹车盘变形率从0.5%升至1.5%，PPM超标。

2.数据收集：

-收集过去6个月原材料铁矿石成分数据。

-记录热处理工艺参数（温度、时间、