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智能制造车间生产作业规范

一、总则

本规范旨在确保智能制造车间生产作业的有序、高效、安全进行，保障产品质量，提升生产效率，降低运营成本，并促进车间整体管理水平的持续优化。本规范适用于车间内所有生产相关人员及各项生产活动，包括但不限于操作人员、技术人员、管理人员及临时进入生产区域的相关人员。所有人员在车间内从事与生产相关的活动时，均须严格遵守本规范的各项要求。

本规范的制定以国家相关法律法规、行业标准及公司内部管理制度为依据，结合智能制造车间的技术特点与实际运作需求，强调安全第一、质量为本、数据驱动、协同高效的生产理念。

二、人员资质与职责

（一）人员资质要求

1.所有操作人员必须经过严格的岗前培训，熟悉所操作设备的性能、操作规程、安全注意事项及应急处理措施，考核合格后方可独立上岗。

2.涉及特种设备操作、精密仪器使用、特定工艺技术的岗位，操作人员需持有相应的资格证书。

3.鼓励员工持续学习，掌握智能制造相关的新知识、新技能，如基础数据分析、自动化设备维护基础等。

（二）岗位职责

1.操作人员：严格按照作业指导书进行生产操作，正确使用和维护设备及工装夹具，负责本岗位生产数据的准确记录与及时上传，确保产品质量符合要求，积极参与生产过程中的持续改进活动，对本岗位的安全生产负直接责任。

2.班组长/生产调度：负责本班组/区域的生产组织与协调，合理安排生产任务，监督作业规范的执行情况，及时处理生产过程中的异常问题，确保生产计划的顺利完成，组织班前班后会，进行安全教育与技术交底。

3.技术人员：负责生产工艺的制定、优化与技术支持，解决生产过程中的技术难题，参与新产品、新工艺的导入，对生产数据进行分析，提出改进建议。

4.设备维护人员：负责车间设备的日常点检、预防性维护、故障维修及保养工作，确保设备处于良好运行状态，参与设备升级改造，保障数据采集与通讯的顺畅。

三、作业环境管理

1.环境控制：车间温度、湿度、洁净度等关键环境参数应根据产品工艺要求进行控制和监测，并记录相关数据。智能环境监测系统应定期校准，确保数据准确。

2.照明与通风：保持车间内充足的照明和良好的通风条件，确保操作人员视野清晰，工作环境舒适。

3.区域划分：车间内应明确划分生产区、物料区、检验区、不合格品区、通道等，并设置明显标识。各区域物品堆放有序，不得占用通道和消防设施。

4.定置管理：生产现场的设备、工装、物料、工具等均应按定置管理要求摆放，做到整齐有序，取用方便。

5.5S管理：持续推行整理、整顿、清扫、清洁、素养的5S管理活动，保持车间环境整洁有序，提升工作效率和员工素养。

四、生产作业流程

（一）生产准备

1.班前会：班组长组织召开班前会，明确当日生产任务、质量要求、安全注意事项及人员分工。

2.设备点检：操作人员按照设备点检表进行班前点检，包括设备状态、润滑情况、安全防护装置、数据连接等，发现异常立即报告并处理。智能设备还需检查软件系统是否正常启动，数据采集是否通畅。

3.物料确认：核对物料名称、规格、数量、批次号等信息，确保与生产计划一致，并检查物料状态是否符合工艺要求。智能仓储系统取料时，应确认物料信息与系统指令匹配。

4.程序与参数确认：根据生产任务调取加工程序、工艺参数，操作人员应对关键程序和参数进行复核，确保准确无误。

5.工装夹具准备：准备并安装所需的工装夹具，确保其定位准确、夹紧可靠，并进行必要的校准。

（二）生产过程控制

1.首件检验：每批产品或更换规格、调整工艺后，必须进行首件检验，检验合格并经检验员确认后方可批量生产。首件检验结果应记录存档。

2.作业操作：操作人员严格按照作业指导书、工艺文件和设备操作规程进行标准化作业，正确佩戴和使用劳动防护用品。

3.过程监控：通过智能生产管理系统实时监控生产进度、设备状态、工艺参数及质量数据。操作人员密切关注设备运行状况和加工情况，发现异常立即停机检查，并及时报告班组长或技术人员。

4.数据采集与记录：操作人员应及时、准确地将生产数量、加工时间、设备状态、质量检验结果等数据录入生产管理系统或指定记录表单。鼓励利用自动化数据采集手段，减少人工干预。

5.物料流转：物料在车间内的流转应遵循指定路线，使用合适的周转器具，并做好标识，防止混淆和损坏。流转过程应通过系统记录，实现可追溯。

6.过程检验：检验人员根据检验规范进行巡检和抽检，操作人员进行自检和互检，确保不合格品不流入下道工序。

（三）异常处理

1.生产过程中出现设备故障、工艺异常、质量问题、安全隐患等情况时，操作人员应立即停机，并第一时间向班组长或相关负责人报告。

2.相关负责人接到报告后，应迅速组织分析原因，制定并实施处理方案。对于重大质量或安全问