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缩短厂内物流过程周期时间;;小团队介绍;;一、选题理由;二、目标设定;三、整体日程计划;四、现状调查;4.2库房作业布局图;通过小组成员郭海燕3月1日-3月6日分不同时间段对物管科卸货区到货及卸货情况调查，通过不同时间段调查统计平均卸货时间45分钟，超出标准时间（20分钟）125%。;零部件类别;4.2零部件仓储情况调查：;4.3零部件仓储情况调查：;五、要因解析;序号;1.过查找三方物流服务协议方式确认，未发现关于零部件到货时间相关要求。
2.询问物管科库管员后确认，只对B类零部件到货要求计划前一日，无具体到货时间要求。;五、要因解析;1.闫利民查找班组作业指导书后确认，物管科卸货作业无具体操作标准要求。
2.询问卸货司机后确认，其卸货过程为组内自发分工，无具体规则。;对轻客5种A类零部件进行现场确认，仅占总数量0.2%，不是影响厂内物流过程周期主要因素。;1.查找物管科相关管理要求，没有明确B类零部件库存设置标准，查找库管员作业标准，只
对B类零部件库存要求日生产数量，无具体控制措施；
2.到库房现场确认物料标识高低库存标准及随机调查实物库存发现，库管员依据最高日生产
计划及单台用量进行库存设定，没有考虑物料流动性；;1.查找物管科相关管理要求，库存标准设置依据为3日生产需求量
2.到库房现场确认物料标示高低库存标准发现，库管员依据零部件最小包装及3日计划需求
量设定零部件最高库存
3.现场实物调查20种零部件库存量在设定库存量范围内。;要因确认7：配送作业中有等待现象;;序号;序号;七、实施对策;7.1.2制定看板对到货准确情况进行时时控制;结合实际作业内容，将卸货区规划成5个区域（卸货等待区、卸货区、器具装载区、器具暂存区、自卸货存放区）将到达卸货区车辆进行分流，同时对卸货区卸货叉车作业进行规范，将卸货作业与器具装载作业进行细化（2辆叉车同时卸货、1辆叉车专门装载空器具），保证同时到达15辆车的情况下物流通道畅通。;7.2.2作业标准培训、实施;7.2.3形成管理标准进行现场目视化管理;7.3.1制定B类零部件库存标准化改善;单次配送作业循环为转运小组分开一人负责备货，一人负责配送：;7.4.2轻客零部件库房布局调整;7.4.3设定专用卸货物流通道;编制物管科标识管理办法并对各库房库管员现场进行库房标识分类、定置、填写、面管理要求培训，最终达到对库房零部件统一管理的目的。;7.4.5库房标识目视化效果改善;7.4.5库房标识目视化效果改善;通过对比，转运员待时间由92分钟降低至16分钟，等待时间由76分钟降低至18分钟。;目标达成;九、标准化、管理的固化及水平展开;为固化对零部件到货时间的控制，物管科建立了对三方物流业务指标评价体系，每月进行评价;十、今后推进方向、感想;十、今后推进方向、感想;;持续改善?追求卓越
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