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注塑机培训资料

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目录

01

注塑机概述

02

操作规范

03

安全注意事项

04

日常维护管理

05

故障排查处理

06

质量控制标准

01

注塑机概述

基本构造与组成

注射系统

由料筒、螺杆、喷嘴等部件组成，负责将塑料颗粒加热熔融并注入模具，需确保温度控制精确（±1℃）和射胶压力稳定（通常80-200MPa）。

合模系统

包含模板、拉杆、油缸等，提供锁模力（常见50-5000吨）以防止熔料溢出，精密模具需配合曲肘或液压机构实现快速开合。

液压系统

通过油泵、阀组和管路传递动力，控制射胶速度（可达300mm/s）和保压时间（0.5-30秒），现代机型多采用伺服电机节能设计。

控制系统

PLC或CNC模块集成温度、压力、速度等参数调节，支持多段射胶和模具保护功能，高端机型配备物联网远程监控接口。

工作原理与流程

塑化阶段

螺杆旋转将塑料颗粒向前输送，通过电热圈加热至熔融状态（如ABS为200-250℃），背压阀控制熔体均匀性，避免气泡或降解。

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保压冷却

维持高压（射压的30-70%）补偿收缩，冷却时间占周期60%（如PP制品约10-30秒），模具水道设计直接影响冷却效率。

注射阶段

液压缸推动螺杆以高速（100-300mm/s）将熔料注入模腔，填充时间通常0.5-5秒，需根据产品壁厚调整多段速度曲线。

顶出阶段

顶针板在开模后推出制品，同步完成料斗加料和螺杆复位，全自动周期可缩短至10秒以内。

主要应用领域

汽车零部件

生产仪表板（PP+EPDM）、门把手（PA66+GF30%）等，要求高耐候性和尺寸稳定性，需使用多色注塑或嵌件成型技术。

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电子电器

制造插座外壳（PC/ABS）、连接器（LCP）等精密件，成型精度需达±0.02mm，部分需搭配模内贴标（IML）工艺。

医疗耗材

一次性注射器（PP）、输液瓶（PE）等需符合FDA认证，车间需达到ISO13485洁净标准，模具采用镜面抛光（Ra≤0.05μm）。

日用品领域

涵盖牙刷柄（TPE）、玩具（ABS）等，多采用热流道系统减少废料，复杂结构需配合气辅成型（GAIM）技术。

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操作规范

确认注塑机电源、液压系统、润滑系统及冷却系统无异常，确保各安全防护装置完好有效。

根据材料特性设定料筒温度分区，逐步升温至工艺要求范围，同时开启模具恒温系统以避免温差应力。

启动液压泵低速运行，观察压力表稳定性，检查射台、合模机构等动作是否顺畅无卡顿。

复位所有工艺参数至默认值，检查控制系统报警记录并清除历史故障代码。

开机与预热步骤

检查设备状态

预热料筒与模具

空载运行测试

参数初始化

模具安装与调试

模具吊装定位

调整顶针行程与模具顶板匹配，测试顶出动作的同步性及复位精度，避免干涉或力度不足。

顶出机构校准

冷却水路连接

合模力与低压保护

使用专用吊具水平搬运模具，确保注塑机模板平行度，通过定位环与机器中心对准后锁紧固定螺栓。

按模具设计图接驳进出水管道，进行保压测试确保无泄漏，优化水路布局以实现均匀降温。

设定合模阶段压力曲线，验证低压保护功能是否灵敏，防止模具压伤或异物损坏。

参数设定与调整

根据产品结构分层设定注射曲线，平衡充填速度与避免飞边，通过压力传感器实时反馈优化保压时间。

注射速度与压力

调整塑化阶段螺杆转速以控制熔胶均匀性，适当增加背压提升材料密实度并减少气泡。

针对缩痕、银纹等缺陷，系统调整料温、射速或排气设计，记录参数变更对质量的影响规律。

螺杆转速与背压

监控模温波动对收缩率的影响，优化开合模速度与顶出延迟时间以缩短成型周期。

模温与周期控制

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缺陷分析与修正

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安全注意事项

操作注塑机时必须佩戴防冲击安全眼镜或全面罩，防止熔融塑料飞溅或碎屑伤害眼部及面部。

安全眼镜与面罩

个人防护装备要求

处理高温模具或原料时需穿戴隔热手套，避免烫伤，同时确保手套材质不影响操作灵活性。

耐高温手套

穿着阻燃、防静电的工作服及防砸安全鞋，防止化学物质接触或重物坠落造成伤害。

防护服与安全鞋

在噪声超过85分贝的环境中，必须使用降噪耳塞或耳罩，保护听力免受长期损伤。

耳塞或耳罩

紧急停机程序

排除故障后需由专业技术人员全面检测设备状态，确认无隐患后方可重新启动并逐步加载运行。

恢复运行检查

停机后需第一时间报告主管，详细记录故障现象、时间及操作步骤，配合后续维修与安全检查。

事故上报机制

在设备未完全停止前禁止接触运动部件，确认停机后关闭主电源开关，悬挂警示牌防止误启动。

电源切断流程

发生异常时立即按下设备显眼位置的急停按钮，切断动力源并停止所有机械动作，优先保障人员安全。

红色急停按钮操作

定期检查加热圈及料筒隔热罩完整性，避免直接接触裸露高温部件，设置高温区域警