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生产制造设备管理维修标准化模板

一、总则

为规范生产制造设备的日常维护、故障维修及预防性检修工作，保证设备运行稳定性、延长设备使用寿命、保障生产连续性，降低非计划停机风险，特制定本标准化模板。本模板基于设备全生命周期管理理念，结合制造业设备管理实践，适用于各类生产设备（含核心生产设备、辅助设备、特种设备等）的管理与维修场景。

二、适用范围与场景

设备日常巡检与预防性维护：定期对设备进行状态检查、清洁、润滑、紧固及易损件更换，提前发觉潜在故障隐患。

设备故障应急维修：设备突发故障导致停机时，快速响应并组织修复，最大限度减少生产损失。

设备计划性大修与技改：根据设备运行周期或生产需求，对设备进行系统性解体检查、精度修复、部件升级或技术改造。

设备维修档案管理：记录设备维修全过程信息，为设备故障分析、维修策略优化及备件管理提供数据支持。

涉及部门包括设备管理部、生产车间、维修班组、采购部（备件供应）、安全管理部门等，需明确各部门职责协同。

三、标准化操作流程

（一）设备故障申报与受理

故障申报：设备操作人员发觉设备异常（如异响、振动、精度下降、停机等）后，立即停止设备运行，通过企业设备管理系统或纸质《设备故障申报单》提交故障信息，内容包括：设备编号、故障发生时间、故障现象描述、当前设备状态（运行/停机）、影响生产情况、申报人及联系方式。

受理确认：设备管理部维修调度员收到申报后，15分钟内与申报人核实故障细节，明确故障等级（一般故障、中等故障、重大故障），并同步至维修班组及生产车间负责人。故障等级划分标准：

一般故障：单台设备停机≤2小时，不影响生产计划；

中等故障：单台设备停机2-8小时，局部影响生产计划；

重大故障：单台设备停机＞8小时或全线停产，需立即启动应急响应。

（二）故障诊断与评估

现场诊断：维修班组接到指令后，30分钟内到达现场（重大故障10分钟内），通过感官检查（看、听、摸、闻）、仪器检测（振动分析仪、红外测温仪、油液检测仪等）结合设备历史维修记录，初步判断故障原因（如机械磨损、电气故障、液压系统异常、操作不当等）。

技术评估：对复杂故障，设备管理部组织设备工程师、技术专家*工等进行联合诊断，分析故障根源、影响范围及维修难度，形成《设备故障诊断报告》，明确是否需要外协维修或技术支持。

（三）维修方案制定与审批

方案制定：维修班组根据诊断结果，制定维修方案，内容包括：维修目标、维修内容（含拆卸范围、更换部件、维修工艺）、所需备件及工具、维修人员分工、预计耗时、安全防护措施等。

方案审批：

一般故障：由维修班组长审核，设备管理部主管*主管批准；

中等及以上故障：需设备管理部经理审核，生产运营总监批准；涉及重大设备改造或外协维修的，需提交企业设备管理委员会审议。

备件与工具准备：采购部根据审批后的方案，优先调用库存备件；库存不足时，启动紧急采购流程（保证备件在约定时间内到位）。维修班组提前准备专用工具、安全防护装备（如绝缘手套、安全帽、锁具标签等）。

（四）维修实施与过程管控

安全交底：维修前，维修班组长向参与人员明确维修内容、危险点（如高压电、高温部件、转动设备等）及防控措施，全员签字确认《设备维修安全交底表》。

设备隔离与挂牌：严格执行“上锁挂牌（LOTO）”制度，切断设备动力源（电、气、液等），并在操作开关处悬挂“禁止操作，有人维修”警示牌，钥匙由维修人员专人保管。

维修作业：按照维修方案有序操作，重点控制以下环节：

拆卸：遵循“从外到内、从上到下”原则，做好零部件标记（如装配位置、方向），防止装配错误；

检查：对拆卸部件进行清洗、探伤或精度检测，确定维修或更换范围；

更换/维修：优先使用原厂或认证备件，维修过程符合设备技术标准（如轴承配合公差、螺栓扭矩等级）；

装配：按技术要求进行装配，关键工序（如主轴装配、齿轮啮合）需设备工程师现场监督。

过程记录：维修人员实时填写《设备维修实施记录表》，记录维修时间、参与人员、更换部件编号及数量、维修中遇到的问题及解决措施，并拍照留存关键环节影像资料。

（五）维修验收与恢复运行

初步验收：维修完成后，维修班组自检维修质量（如设备运行参数、噪音、温度、动作灵活性等），确认无误后，通知设备管理部及生产车间负责人进行联合验收。

功能测试：空载运行设备30分钟，检查各系统（机械、电气、液压等）是否正常；然后进行负载运行，验证设备是否达到生产要求（如加工精度、生产效率）。

验收确认：验收合格后，三方（维修班组、设备管理部、生产车间）在《设备维修验收单》上签字确认；验收不合格的，由维修班组限期整改后重新验收。

设备恢复运行：拆除警示牌及锁具，向操作人员移交设备，说明维修内容及注意事项，操作人员试运行确认后，填写《设备交接记录表》。

（六）维修档案归档

设备管理部在验收完成后3个工作日内，整