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冶金厂LF精炼炉操作规程及注意事项

一、目的与范围

本规程旨在规范冶金厂LF精炼炉（钢包精炼炉）的操作行为，确保精炼过程安全、稳定、高效进行，保证钢水质量，降低消耗，延长设备使用寿命。本规程适用于本厂LF精炼炉的所有操作人员及相关技术管理人员。

二、基本原理与主要功能

LF精炼炉主要通过电极与钢水之间产生的电弧热对钢水进行升温与保温，利用氩气搅拌促进钢-渣反应，实现钢水成分微调、脱氧、脱硫、去除夹杂物及均匀钢水温度和成分的目的。其核心功能包括：电弧加热升温、氩气搅拌、造还原渣、合金化、钢水纯净度提升。

三、操作前准备与检查

（一）人员准备

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉本规程及设备性能后方可上岗。

2.上岗前应精神状态良好，严禁酒后或疲劳作业。

3.按规定穿戴好个人劳动防护用品，包括耐高温工作服、防护眼镜、隔热手套、安全帽、防护鞋等。

（二）设备检查

1.电气系统：检查高压柜、变压器、电极升降系统、控制系统等是否正常，有无异响、异味或异常指示。确认各按钮、仪表、指示灯功能完好。

2.机械系统：检查电极夹持器、电极臂、立柱、倾动机构（若有）等机械部件连接是否紧固，有无松动、变形或卡涩。

3.水冷系统：检查各冷却部位（电极、导电横臂、炉盖等）的进出水压力、流量、温度是否在规定范围内，管路有无泄漏、堵塞。

4.氩气系统：检查氩气压力是否充足，管路连接是否严密，阀门开关是否灵活，流量计是否准确。

5.炉盖系统：检查炉盖升降、旋转机构是否灵活，炉盖砖是否完好，有无明显破损或掉砖风险。

6.上料系统：检查石灰、萤石、硅铁、铝粒等各种造渣剂、脱氧剂、合金料的料仓料位是否充足，输送设备（皮带、振动给料机、溜槽等）是否运行正常，称量系统是否准确。

7.钢包与台车：检查待精炼钢包的包衬厚度是否符合要求，有无裂纹、穿漏危险，包口是否整洁，钢包台车运行是否平稳，定位是否准确。

8.排烟除尘系统：检查引风机、管道、阀门是否正常，确保烟尘排放符合环保要求。

（三）物料准备

1.根据精炼计划，确认所需造渣剂、脱氧剂、合金料的种类、规格和数量，并检查其质量是否合格。

2.确保各种物料干燥，无潮湿、结块现象，特别是碳质材料应防止受潮。

（四）信息确认

1.接收转炉（或其他初炼炉）钢水信息，包括钢种、重量、初始成分（C、Si、Mn、P、S等）、温度等。

2.明确精炼目标，包括目标成分、目标温度、出站时间等要求。

四、主要操作步骤

（一）钢包入位

1.确认LF炉工作位已清理干净，无障碍物。

2.操作钢包台车或天车将待精炼钢包平稳运送至LF炉处理位，精确对中。

3.落下钢包盖（若有），准备降下LF炉盖。

（二）炉盖下降与电极对位

1.确认钢包已正确定位，操作人员撤离危险区域。

2.操作炉盖升降机构，将炉盖平稳下降，盖在钢包上，确保密封良好。

3.根据钢包内钢水液面高度，调整电极初始位置，确保引弧顺利。

（三）通电引弧与升温

1.开启氩气搅拌系统，根据钢水情况选择合适的搅拌强度（通常先采用弱搅拌或中搅拌）。

2.操作电极下降，进行引弧。引弧时应注意观察，避免电极与钢包壁或大块炉料碰撞。

3.引弧成功后，根据钢水初始温度和目标升温速度，设定合理的供电制度（电压等级、电流强度）。

4.送电初期应采用较低功率，待电弧稳定后再逐步提升功率。密切关注电弧声音、电流电压曲线，确保电弧稳定燃烧。

5.升温过程中，注意观察钢水翻腾情况，避免钢水喷溅。

（四）造渣操作

1.前期造渣：在通电升温的同时或稍后，通过上料系统加入石灰、萤石等造渣剂，进行初期造渣，目的是快速形成氧化性或还原性炉渣，覆盖钢水表面，防止二次氧化，吸收夹杂物。

2.调整炉渣：根据炉渣颜色、流动性及钢水成分变化，适时调整石灰、萤石等加入量，控制炉渣碱度和流动性。目标是形成白渣或电石渣，具有良好的脱硫、脱氧和吸附夹杂物能力。

3.造渣料应分批、均匀加入，避免一次性大量加入导致塌料、降温或电极折断。

（五）脱氧与合金化

1.预脱氧：在钢水升温至一定程度，或根据工艺要求，加入硅铁、锰铁等进行预脱氧。

2.终脱氧：通常在钢水成分和温度接近目标时，加入铝粒、硅钙线、铝线等强脱氧剂进行终脱氧，降低钢中氧含量，改善夹杂物形态。

3.合金化：根据钢水成分分析结果和目标钢种要求，精确计算并加入各种合金料（如铬铁、镍板、钼铁、钒铁、钛铁等），以调整钢水中各合金元素含量至目标范围。

4.合金料应在钢水脱氧良好、搅拌充分的条件下加入，以提高合金回收率。易氧化的合金应在后期加入。

（六）氩气搅拌控制

1.整个精炼过程中，应根据不同阶段的工艺要求（如升温、化渣、加料到、成分均匀化等），合理调整氩气流量和搅拌强