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装配式建筑现场施工管理规范

一、施工准备阶段：未雨绸缪，夯实基础

装配式建筑的施工管理，始于周密的准备。此阶段的核心在于将技术、资源、场地等要素进行系统性整合，为后续高效施工奠定坚实基础。

（一）技术准备：深化设计与方案先行

图纸会审与深化设计是技术准备的首要环节。需组织设计、生产、施工各方对设计图纸进行细致复核，重点关注预制构件的拆分合理性、连接节点构造、预留孔洞位置及尺寸精度。基于原设计图纸，结合生产工艺与现场施工条件，完成构件深化设计，明确各构件的型号、规格、数量及具体安装位置。深化设计成果需经原设计单位确认，确保符合结构安全及使用功能要求。

施工组织设计与专项施工方案的编制应具有针对性和可操作性。特别是吊装方案，需根据构件重量、尺寸、安装高度及现场环境，合理选择吊装设备，规划吊装路线，制定吊装顺序及应急措施。对于复杂节点的安装工艺，应进行专项论证，必要时可采用BIM技术进行虚拟预演，优化施工流程。

（二）现场准备：科学规划，保障通畅

场地规划应充分考虑预制构件的运输、堆放及吊装需求。构件堆放区应设置在塔吊覆盖范围内，且地基应进行硬化处理，并做好排水措施，防止积水浸泡导致构件损坏或场地泥泞。根据构件类型和规格，划分不同的堆放区域，设置清晰标识。运输通道应平整畅通，宽度和转弯半径满足大型运输车辆通行要求。

临时设施搭设需满足施工管理及作业人员的基本需求，同时兼顾构件存放的特殊要求。例如，构件堆放区应配备必要的防雨、防晒、防风措施。吊装设备的安装基础应进行专项设计和验收，确保承载能力满足设备运行及构件吊装的安全需要。

（三）资源准备：精准调配，无缝衔接

构件生产与供应计划是资源准备的核心。应与预制构件生产厂家建立紧密的沟通协调机制，明确构件的生产进度、出厂检验标准及进场时间。根据施工进度计划，编制详细的构件进场计划，确保构件供应与现场安装节奏匹配，避免出现“等料”或“压料”现象。

吊装设备及工装器具的选型与准备应提前进行。根据最重构件重量及最大吊装高度，选择合适型号的塔吊、汽车吊等设备，并对其性能进行全面检查和调试。吊具、索具等工装器具应具有合格证，并定期进行维护保养和荷载试验。此外，测量仪器、灌浆设备、焊接设备等也应提前准备到位，并确保其精度符合要求。

作业人员的培训与交底不可或缺。对管理人员及作业班组进行装配式建筑施工技术、安全操作规程及质量标准的培训，重点提升吊装工、信号工、构件安装工等关键岗位人员的专业技能和安全意识。施工前，应进行详细的技术交底和安全交底，确保每位作业人员明确施工要点、质量要求及安全注意事项。

二、构件进场与存放管理：严控源头，科学码放

预制构件作为装配式建筑的核心组成部分，其质量直接关系到工程整体安全与品质。严格把控构件进场验收关，并采取科学合理的存放方式，是确保后续施工顺利进行的前提。

（一）构件进场验收：严格标准，杜绝隐患

构件进场时，应由施工单位牵头，联合监理、建设单位（必要时包括设计单位）共同对构件进行验收。验收内容主要包括：构件外观质量（如是否存在裂缝、破损、蜂窝麻面等缺陷）、尺寸偏差（如长度、宽度、高度、厚度、预留孔洞位置等）、预埋件及预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸一致，以及构件的混凝土强度报告、出厂合格证、构件生产过程记录等质量证明文件是否齐全有效。

对于验收不合格的构件，应做好标识并及时退回生产厂家处理，严禁不合格构件用于工程实体。验收合格的构件，应及时办理验收手续，做好记录存档。

（二）构件存放与标识：合理布局，易于存取

构件存放应遵循“重不压轻、大不压小、同类归堆、稳固安全”的原则。根据构件的类型、尺寸和重量，选择合适的堆放方式，如平放、立放或斜放。叠放构件时，应在构件间设置垫木，垫木的位置应与构件的受力点一致，确保构件受力均匀，避免产生裂缝或变形。叠放高度应根据构件强度、刚度及堆放稳定性要求确定，不宜过高。

对于墙板、柱等竖向构件，宜采用专用支架或靠放架直立存放，支架应具有足够的刚度和稳定性，并在构件与支架间设置柔性垫片，防止损伤构件边角。对于叠合板、楼梯等水平构件，宜采用平放叠层存放，底层及各层间应设置通长垫木，垫木应上下对齐。

所有存放的构件均应设置清晰的标识牌，标明构件的型号、规格、编号、安装部位、数量及进场日期等信息，便于查找和取用，确保安装顺序准确无误。同时，应做好构件存放期间的防护工作，避免日晒雨淋、碰撞损坏。

三、关键施工过程管理：精细操作，过程受控

装配式建筑的现场施工，核心在于各工序的精准衔接与质量控制。从测量放线到构件吊装，从节点连接到后续工序施工，每一个环节都需严格把控。

（一）测量放线与标高控制：精准定位，基准引领

测量放线是确保构件安装位置准确的基础。施工前，应根据设计图纸及现场基准点，建立高精度的施工测量控制网。楼层测量放线时，需将轴线、