多层自润滑钎焊CBN砂轮：攻克镍基高温合金高速磨削难题.docxVIP

多层自润滑钎焊CBN砂轮：攻克镍基高温合金高速磨削难题

一、引言

1.1研究背景与意义

镍基高温合金凭借其优异的高温强度、良好的抗氧化性、出色的抗热疲劳性以及稳定的化学性能等一系列卓越特性，在现代工业的众多关键领域中发挥着无可替代的重要作用。在航空航天领域，镍基高温合金是制造航空发动机热端部件，如涡轮叶片、涡轮盘和燃烧室等的核心材料。航空发动机在飞行过程中，热端部件需承受高达1000℃以上的高温、巨大的机械应力以及高速气流的冲刷，镍基高温合金的高性能确保了这些部件在极端工况下能够稳定、可靠地运行，直接关乎飞行器的安全性与性能表现。在能源电力领域，其被广泛应用于燃气轮机、蒸汽轮机等发电设备的关键部件制造，保障了能源转换过程的高效与稳定。在石油化工行业，镍基高温合金凭借其优良的耐腐蚀性，成为制造高温反应器、换热器和管道等设备的理想选择，有效抵御了各种强腐蚀介质的侵蚀，确保了化工生产的连续性与安全性。

然而，镍基高温合金的卓越性能也使其成为典型的难加工材料。其硬度高、韧性大，在加工过程中切削力大，刀具磨损迅速。同时，镍基高温合金的热导率低，加工时产生的大量切削热难以散发，导致切削区域温度急剧升高，容易引发工件表面烧伤、加工硬化以及残余应力增大等问题，严重影响加工质量和加工效率。据相关研究表明，在传统磨削加工中，镍基高温合金的加工效率仅为普通钢材的几分之一，且废品率较高。

高速磨削作为一种高效的加工方式，能够显著提高加工效率和加工精度，在镍基高温合金的加工中具有广阔的应用前景。在高速磨削过程中，单位时间内参与切削的磨粒数量增多，单颗磨粒的切削厚度减小，从而使切削力降低，加工表面质量得到改善。高速磨削还能够提高材料的去除率，缩短加工周期。实现镍基高温合金的高速磨削，关键在于研制高性能的砂轮。

CBN（立方氮化硼）砂轮具有硬度高、耐磨性好、热稳定性强以及化学惰性大等优点，是磨削镍基高温合金的理想选择。传统的CBN砂轮在高速磨削镍基高温合金时，仍存在一些问题，如砂轮的磨损较快、磨削力较大、加工表面质量难以进一步提高等。为了解决这些问题，研制多层自润滑钎焊CBN砂轮具有重要的现实意义。多层自润滑钎焊CBN砂轮通过在钎焊过程中引入自润滑元素或材料，能够在磨削过程中形成润滑膜，降低磨削力和磨削温度，减少砂轮磨损，提高加工表面质量。多层结构的设计可以增加砂轮的使用寿命，提高加工效率。因此，开展多层自润滑钎焊CBN砂轮的研制，对于推动镍基高温合金的高速磨削加工技术发展，提高我国高端装备制造业的核心竞争力具有重要的理论意义和工程应用价值。

1.2国内外研究现状

在镍基高温合金磨削方面，国内外学者开展了大量研究工作。在磨削机理研究上，国外学者通过实验与仿真结合，深入分析镍基高温合金磨削过程中材料去除机制、磨削力和磨削温度产生与分布规律。研究发现镍基高温合金磨削时，由于其特殊晶体结构与力学性能，材料去除以塑性变形和脆性断裂混合形式进行。磨削力受砂轮特性、磨削参数以及工件材料性能等多因素影响，磨削温度则主要源于磨削过程中摩擦热和塑性变形热，过高温度易导致工件表面烧伤与裂纹产生。国内学者则针对镍基高温合金磨削表面完整性展开深入研究，分析磨削参数对表面粗糙度、残余应力和微观组织等影响。研究表明，合理选择磨削参数和砂轮可以有效降低表面粗糙度，控制残余应力大小与分布，避免表面微观组织恶化，从而提高工件疲劳寿命和耐腐蚀性能。

在CBN砂轮研制领域，国外在钎焊CBN砂轮技术方面处于领先水平。美国、德国等国家的科研机构和企业，通过优化钎焊工艺和钎料成分，制备出高性能钎焊CBN砂轮，在高速磨削和精密磨削中表现出良好磨削性能和稳定性。部分钎焊CBN砂轮在航空发动机零部件加工中得到广泛应用，显著提高加工效率和加工精度。国内对CBN砂轮研究也取得一定成果，尤其是在自润滑CBN砂轮研制方面。有研究通过添加固体润滑剂，如石墨、二硫化钼等，制备出自润滑CBN砂轮，在一定程度上降低磨削力和磨削温度，提高加工表面质量。但目前国内研制的自润滑CBN砂轮在润滑效果持久性、砂轮整体性能稳定性等方面，与国外先进水平仍存在一定差距。在多层结构CBN砂轮研制方面，国内外研究相对较少，主要集中在结构设计和制备工艺探索阶段，尚未形成成熟技术体系。

1.3研究目标与内容

本研究旨在研制适用于镍基高温合金高速磨削的多层自润滑钎焊CBN砂轮，通过优化砂轮结构设计、钎焊工艺和自润滑体系，提高砂轮的磨削性能和使用寿命，实现镍基高温合金的高效、高质量加工。具体研究内容如下：

多层自润滑钎焊CBN砂轮结构设计：基于镍基高温合金高速磨削的特点和要求，运用材料去除理论和传热学原理，设计合理的砂轮结构，包括磨料层、过渡层和基体的厚度、组成