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2025年维修班工作总结模版(2篇)

2025年维修班工作总结模版（一）

一、年度工作回顾

2025年，维修班在“零非停、零返修、零投诉”目标牵引下，围绕“设备可靠性提升、能耗双控、数字运维”三大主线，完成检修任务3127项，同比去年增长18.4%；其中计划检修2176项、临时抢修951项，一次交验合格率99.7%，创历史最好水平。全年累计投入人工18960工时，安全行走里程4.2万公里，实现人身、设备、环保三类事故“三零”纪录。

二、重点任务落地情况

1.主线设备深度保养

对厂区6条主线38台套关键设备执行“拆—检—测—复装”四步闭环保养。自主设计“轴承跑合+振动频谱”双验证平台，将跑合时间由4小时压缩至55分钟；利用激光对中仪完成联轴器精对中126处，对中偏差控制在0.02mm以内，设备振动速度均方根值下降42%。

2.高温季节隐患歼灭战

6—8月，班组建4支“夜鹰”突击队，利用红外无人机+便携式热像仪，完成全厂3200个动力接头测温，发现过热点97处，全部在48小时内完成铜铝过渡板更换或重新压接，避免潜在跳闸26次，直接挽回生产损失约318万元。

3.数字运维平台二期迭代

将原有EAM系统与MES、DCS打通，新增“故障知识图谱”模块，全年沉淀维修案例486条，形成“故障现象—根因—措施—耗材—工时”五维标签，平均故障诊断时间由38分钟缩短至11分钟；平台自动生成备件需求预测，库存周转天数从65天降至41天，释放资金占用约220万元。

4.节能降耗专项

针对空压站、制冷站两大“电老虎”，维修班牵头完成冷却器高压水射流清洗、老旧电机IE3升级、冷却水泵叶轮切削三项改造，全年节电147万kWh，折合标煤180吨，减少碳排放468吨，超额完成公司年度节能指标122%。

5.外协转自营攻坚

将原先外委的“高压变频器深度维护”收回自营，班组成员利用业余时间完成西门子、ABB、施耐德三种机型培训认证，全年执行高压变频器维保36台次，单台节约外委费用3.8万元，累计节省136.8万元，同时培养4名“多能工”骨干。

三、管理创新亮点

1.“3321”晨会法

3分钟安全分享、3分钟任务复述、2分钟风险复述、1分钟士气提振，全年坚持晨会312次，现场纠正不安全行为97次，员工安全感知度提升27%。

2.“维修地图”可视化

将全厂17套复杂机组拆解为428个可视化单元，每个单元对应二维码，扫码即可查看装配动画、备件清单、历史故障，实现新员工“10分钟上手”。

3.“影子跟岗”机制

安排青年员工与高级技师“一对一”绑定，全年完成影子跟岗872工时，4名青工已能独立承担离心机大修，人才梯队厚度增加一倍。

4.故障“双归零”制度

技术归零：48小时内形成根因报告；管理归零：7日内完成制度修订并培训。全年闭环故障42起，修订制度11项，同类故障复发率为0。

四、培训与人才成长

全年组织内部培训96课时，覆盖PLC深度编程、液压伺服、激光熔覆、振动分析师四级认证等12门课程；外送培训18人次，取得省级以上技能证书15张。班组现有高级技师5人、技师11人、高级工15人，高技能人才占比提升至68%。在市级“工匠杯”技能竞赛中，班组包揽维修电工组前3名，实现“三连冠”。

五、成本控制与效益

通过“修旧利废”活动，全年修复各类阀门、泵轴、控制板卡286件，原值约94万元；利用3D打印技术自制尼龙齿轮、密封环等异形件112种，节省采购费用31万元；全年维修综合成本较预算下降9.6%，直接创造经济效益约580万元。

六、安全与环保

开展JSA分析312次，识别高风险作业89项，全部制定专项方案；完成有限空间演练6次、酸碱泄漏演练4次，员工应急技能达标率100%；废油、废电池、废灯管三类危废100%合规转移，环保零处罚。

七、存在不足

1.部分进口设备备件仍依赖原厂，议价空间小，到货周期长；

2.数字平台对老旧串口设备数据采集覆盖率仅78%，需进一步加装边缘网关；

3.高压变频器深度维修仍缺示波器级检测手段，精密诊断能力有待加强；

4.年轻员工对机械密封、高速动平衡等高端技术实战经验不足，复杂故障处理效率波动较大。

八、改进措施

1.建立“备件联合储备池”，与兄弟工厂、周边电厂共享库存，预计可将进口轴承平均到货周期从75天缩短至35天；

2.引入LoRa+RS485转换器，对剩余22%老旧设备进行低成本改造，实现数据100%上线；

3.采购1套手持式示波录波仪，配套搭建高压变频器“黑匣子”故障回溯系统，实现元件级诊断；

4.与职业院校共建“高速动平衡”实训基地，每年完成6次实体转子演练