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2025年机修队技术人员专业技术年终总结模版(3篇)

2025年机修队技术人员专业技术年终总结（一）

一、全年工作回顾

2025年，我队共完成设备检修任务1874项，同比提升12.6%，其中A类关键设备检修312台次，B类设备968台次，C类设备594台次。全年累计投入人工工时38460小时，平均故障响应时间由去年的38分钟压缩至27分钟，故障闭环周期由4.2天缩短至2.9天。通过“三图一表”故障溯源法，共定位并消除重复性故障隐患63处，直接减少非计划停机76小时，折算增产效益约438万元。

二、技术攻关与革新

1.高温离心泵轴承箱频繁漏油问题：原设计采用单骨架油封，夏季油温高达102℃，油封老化周期仅45天。我们引入双剖分式油封+氮气迷宫阻油结构，自制铝制散热环，将油封工作温度降至78℃，寿命延长至210天，年节约润滑油耗费11.7万元。

2.精轧机主传动齿接手螺栓断裂：原8.8级高强螺栓在交变载荷下疲劳失效。通过有限元复现，发现预紧力衰减曲线呈指数下降，改用10.9级细牙螺纹+尼龙自锁螺母，预紧力衰减率由18%降至4%，连续运行8个月无松脱。

3.空压站冷却器化学清洗周期短：原离线酸洗每30天一次，排放废液环保压力大。自主设计“脉冲气-水耦合在线清洗”装置，利用0.6MPa脉冲气流瞬间剥离垢层，再用软化水漂洗，实现冷却器温差≤3℃条件下在线清洗，周期延长至90天，全年减少废液排放42吨。

三、培训与梯队建设

全年组织内部技术沙龙24期，累计参训286人次；开展“一小时拆盲盒”竞赛12场，把废旧减速机、液压阀随机装箱，限时30分钟完成拆解、测绘、故障诊断并提交报告，最快纪录18分45秒。通过“影子工程师”制度，3名青工已能独立完成TRT透平机中修，提前一年达到技师水平。

四、数据化与标准化

完成《设备故障代码字典》3.0版修订，新增代码217条，覆盖率达98.4%；建立“检修工时银行”，把每一道工序拆解到分钟级，实现“扫码打卡—自动计酬—绩效日清”，人均日有效工时由6.1小时提升至7.4小时。开发“手机端点检异常推送”小程序，点检漏检率由5.3%降至0.7%。

五、安全与环保

全年零事故、零伤害、零污染。对56处临边孔洞加装铝制折叠护栏；废油集中回收率100%，废油再生利用率38%，超额完成公司绿色检修指标。

六、存在不足

1.高频电磁阀备件国产化率仅62%，仍依赖进口；

2.激光对中仪仅1台，高峰期需外协，影响主线检修节奏；

3.部分老设备原始资料缺失，三维建模进度滞后。

七、2026年工作思路

1.建立“阀岛健康画像”数据库，实现电磁阀寿命预测；

2.引进第二套激光对中仪+培训2名操作手，实现双线并行；

3.与档案中心联合开展“老设备复活”工程，用三维扫描逆向建模，补齐资料缺口；

4.推进“检修作业标准化视频”拍摄，每道工序3分钟短视频，新人24小时可独立上岗。

2025年机修队技术人员专业技术年终总结（二）

一、检修实绩

2025年，我队负责区域设备总量3426台套，总吨位18.7万吨。全年完成大修64台、中修318台、小修1284台，检修合格率100%，一次试车成功率99.4%。关键设备故障率0.31次/台年，同比降低0.12次。全年节约备件费用273万元，其中通过再制造轴承、齿轮、缸体等核心零部件186件，平均延长寿命70%以上。

二、技术突破

1.转炉倾动减速机高速轴裂纹：采用金属磁记忆+相控阵超声复合检测，在0.5mm浅裂纹阶段提前预警，避免断轴事故；自主设计“柔性支撑更换工装”，把原需96小时的离线维修压缩至16小时在线更换。

2.干熄焦提升机钢丝绳寿命短：原进口绳6个月更换一次，单根价格4.8万元。通过调整卷筒绳槽硬度、优化张力均衡系统，实现国产绳寿命11个月，单根价格1.9万元，年降本46万元。

3.高炉鼓风机静叶伺服卡滞：原伺服阀芯为滑阀结构，油液颗粒度NAS8级以上易卡涩。改为喷嘴挡板伺服阀，抗污染等级提升至NAS12级，连续运行4500小时无故障。

三、智能化推进

1.建成“检修驾驶舱”大屏，集成ERP、EAM、点检、能耗四大系统，实时显示检修进度、备件库存、能耗曲线；

2.上线“AR远程专家”系统，现场人员佩戴AR眼镜，可把第一视角画面推送至厂家专家，平均故障诊断时间由120分钟缩短至35分钟；

3.试点“无人机+AI”高空巡检，对78米锅炉顶部管道进行自主拍摄，AI识别保温层破损点，准确率达92%，替代人工登高巡检。

四、人才培养

实施“双导师”制度，技能导师负责实操，专业导师负责理论。全年5人通过高级技师评审，7人取得焊接