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生产能力分析表

分析对象：__________（产品型号/生产线名称）分析周期：__________（年/季/月/周）分析日期：__________分析人：__________

一、基础信息

项目

具体内容

单位

备注

计划生产任务量

件/台/吨等

根据订单及销售计划确定

实际产出量

件/台/吨等

分析周期内实际完成产量

生产天数

天

扣除停工、休假后的有效生产天数

每日有效工作时间

小时

扣除午休、换班等非生产时间后的工作时间

生产合格率

%

合格产品数量/实际产出量×100%

二、设备生产能力分析

设备名称

规格型号

数量（台）

单台理论产能（件/小时）

单台实际产能（件/小时）

设备利用率

瓶颈问题及原因

设备整体产能评估

三、人员生产能力分析

岗位名称

人员数量（人）

人均理论产能（件/小时）

人均实际产能（件/小时）

人员出勤率

人员技能达标率

主要问题

人员整体产能评估

四、关键工序生产能力分析

工序名称

工序负责人

理论工序产能（件/小时）

实际工序产能（件/小时）

工序周期（分钟/件）

产能影响因素（材料/设备/工艺等）

五、生产能力计算与评估

评估指标

计算结果

单位

计算说明

理论总产能

件/台/吨等

生产天数×每日有效工作时间×关键设备/工序理论产能

实际总产能

件/台/吨等

分析周期内实际合格产出量

产能利用率

%

实际总产能/理论总产能×100%

产能负荷率

%

计划生产任务量/实际总产能×100%

产能缺口/盈余

件/台/吨等

实际总产能-计划生产任务量（负数为缺口，正数为盈余）

六、问题总结与改进建议

6.1主要问题

设备层面：__________（如设备老化、故障率高、产能不足等）

人员层面：__________（如技能不足、出勤率低、操作效率低等）

工序层面：__________（如工序衔接不畅、工艺不合理、材料供应不稳定等）

其他层面：__________（如生产计划不合理、质量管控问题等）

6.2改进建议

设备改进：__________（如设备升级、加强维护保养、增加设备数量等）

人员优化：__________（如开展技能培训、完善绩效考核、提高员工积极性等）

工序优化：__________（如优化工艺流程、加强工序间协调、保障材料供应等）

其他措施：__________（如优化生产计划、强化质量管控、引入自动化技术等）

七、分析结论

__________（如：本周期内该产品/生产线实际产能为______，产能利用率为______，能够/不能满足计划生产任务，主要瓶颈为______，通过实施______改进措施，预计可将产能提升至______，以满足生产需求。）

审核人：__________审核日期：__________审批人：__________审批日期：__________