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针对顶管顶进线路上遇到现状运行管道的问题,以工程实例为例,提出了一种“8”字形逆作法的解决方案,既解决了顶管跨越障碍的问题,又保障了现状管道的运行安全。
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工程概况
某污水处理厂外管道工程,采用顶管施工。管径为DN3000mm钢筋混凝土管,管道覆土约5~10m,顶距为300~500m。工作井及接收井尾钢筋混凝土沉井结构,亦作为永久性检查井。
地下水埋深为4~8m。场地土层分布从上至下为1层粉土、2层粉细砂、2-1层粉质黏土、3层粉土、4层粉土夹砂。
场地各层土承载力特征值及压缩模量
顶管顶进过程中采用触变泥浆减阻,管壁与各层土体摩阻力见下表。
触变泥浆减阻管壁与土体的平均摩阻力kN/m2
顶进线路上有一正在运行、不能中断的DN1100mm污水管,覆土厚度6.93m。
顶管与现状管相对关系
解决方案
设计考虑了两种方案。
1)方案一。在两管交叉位置清除障碍后顶管直接穿越。该方案的难点在于如何清除现状管并能保证其正常通水。考虑在该现状污水管上下游检查井位置设置管堵,然后在两个检查井之间用水泵调水,保证顶管施工过程中正常通水;然后采用排桩支护开挖基坑,将该两管交叉位置的现状管道切除后基坑内填土,再进行顶管施工;顶管施工完成后再次将两管交叉位置开挖,恢复切除的管道。
由于该管道高程上与顶管冲突,因此需在顶管两侧新建两座检查井,并在两座检查井之间、顶管上方铺设管道。
方案一
该方案两次开挖、两次回填、又新建两座检查井,总造价较高、施工周期长且新铺设的管道在两个新建的检查井之间形成正虹,增大了水头阻力,不利于水流通畅。
2)方案二。在两管交叉位置设置顶管接收井。接收井施工过程中必须保证现状污水管正常运行,同时又要将上下游工作井顶进的顶管机头吊出。接收井如采用沉井方案,遇到现状污水管无法下沉;如采用排桩支护方案,现状污水管位置无法打支护桩,基坑较深,排桩支护加止水帷幕总造价较高,施工周期较长。综合考虑,设计采用了“8”字形逆作法方案,即采用逆作法在现状管两侧施作两个圆形接收井吊出顶管机头,在两个圆形接收井之间设置一个矩形舱室,供现状管道穿越,同时连通两侧顶管。
“8”字形逆作法方案
“8”字形逆作法
设计思路
高压旋喷桩
井壁外侧设置4800mm@500mm高压旋喷桩,桩长10m,采用42.5级普通硅酸盐水泥,水泥浆液的水灰比为1:0.5。旋喷桩与现状污水管道外壁净距200mm,以保证打桩时不会破坏到现状管。
高压喷桩布置
设置高压旋喷桩有3个目的:
1)形成止水帷幕,将井外的地下水隔离,形成干燥施工作业面,便于施作逆作井壁;
2)采用逆作法施作的井壁在每一节混凝土未达到设计强度前,土体无支挡结构,可能造成坑壁坍塌,旋喷桩成桩后可作为该范围内的挡土结构,确保施工安全;
3)逆作法施工到较深位置时,若井壁自重大于摩阻力,井壁将突沉,造成事故;在第一节井壁顶部设置牛腿,搁置于旋喷桩顶端,旋喷桩可承受井壁自重,避免施作过程中发生突沉。
逆作法
与沉井、排桩支护等方法相比,逆作法是唯一一种能在不扰动现状管的情况下做成接收井的方法。
从上至下分步制作井壁,先向下开挖1.5m,进行钢筋绑扎,浇筑混凝土,待混凝土强度达到设计强度时,该段井壁形成类似于平面框架的挡土结构;然后继续向下开挖1.5m,绑扎钢筋,竖筋与上一步钢筋焊接,浇筑混凝土;依次循环,直至施作到基坑底面,最后浇筑垫层及底板混凝土。浇筑新混凝土时必须将旧混凝土松散部分除去,并用水冲洗干净,充分湿润。仔细振捣,保证新旧混凝土结合良好,防止施工缝渗水影响工程质量。
对现状污水管的保护
井壁浇筑至现状污水管底时,在污水管下方浇筑支撑板,支撑板强度达到设计要求后便可继续向下开挖作业。浇筑支撑板前需将污水管下方土体掏除,掏除厚度为支撑板的厚度。若一次性浇筑支撑板,则污水管道处于悬空状态,势必造成管道接口位移、漏水;因此设计考虑在垂直于管轴方向上分步浇筑,每步浇筑0.5m,共9步,为节省工期,在混凝土内添加早强剂。
设置隔墙
隔墙主要为井壁提供内支撑。圆井壁与矩形舱室节点位置形成阳角,根据以往工程案例,在基坑工程中阳角位置往往是最危险位置,造成基坑坍塌的概率最大,在该位置内支撑可极大地增强结构的安全性。另外,由于污水管道的支撑板是在垂直于管轴方向上分步浇筑,隔墙可作为支撑板的支座。
施工步骤
1)施作高压旋喷桩。自然地面至标高82.23m范围内空钻。
2)开挖至标高82.23m。
3)以逆作法施作井壁,分步施作。施作圆井壁时预留出顶管接收孔,施作矩形舱室时预留过水孔。孔洞采用型钢及砖砌临时封堵。
4)顶管机头进入接收井,吊出机头。
5)浇筑标高82.23m以上范围内井壁、梁板。
6)施作砖井脖,回填基坑。
应用效果
目前该工程已施工完毕,效果良好。由于该地区土体自立性较好且施工期间地下水埋置较深,因此
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