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螺杆式铝合金模板工程设计与施工专项方案编制指南

一、方案总则

（一）编制依据

法律法规：《建设工程安全生产管理条例》《混凝土结构工程施工规范》（GB50666）、《铝合金模板工程技术规程》（JGJ386）等；

设计文件：项目施工图纸、结构设计说明、构件配筋图、节点详图；

技术资料：铝合金模板厂家技术参数、螺杆及配套构配件检测报告、施工现场勘察资料；

合同文件：施工承包合同中关于质量、工期、安全的约定要求。

（二）工程概况

项目基本信息：建筑结构类型（框架/剪力墙/框剪）、建筑面积、层数、层高、跨度等；

核心构件参数：墙柱截面尺寸、梁截面尺寸、楼板厚度、楼梯形式及尺寸；

施工环境：施工现场地形地貌、周边环境、气候条件（雨季/冬季施工影响）；

螺杆应用场景：明确螺杆在墙模、梁模、柱模等部位的使用范围（如穿墙螺杆、对拉螺杆）。

（三）方案目标

质量目标：混凝土成型表面平整度≤5mm、垂直度≤5mm，实现免抹灰效果，无蜂窝麻面、漏浆、错台等缺陷；

安全目标：模板支撑体系稳定，承载力满足30kN/㎡要求，杜绝坍塌、高空坠落等安全事故；

工期目标：明确各流水段模板安装、拆除周期，总工期较传统模板缩短40%-50%；

环保目标：模板周转次数≥300次，回收率≥95%，减少建筑垃圾产生。

二、铝合金模板系统设计

（一）设计原则

强度与刚度原则：模板及支撑体系需满足混凝土浇筑时的侧压力、自重及施工荷载要求；

通用性与适配性原则：结合构件尺寸优化模板排版，减少切割加工，螺杆间距与模板模数匹配；

安全可靠原则：螺杆选型、布置需通过承载力验算，确保模板拼接紧密、固定牢固；

施工便捷原则：模板重量控制在19kg/㎡以内，便于人工拼装或机械吊装。

（二）核心设计内容

1.模板体系组成设计

面板设计：选用6061-T6铝合金面板，厚度≥4mm，面板拼缝宽度≤1mm；

龙骨设计：横向龙骨采用铝合金C槽，纵向龙骨间距≤600mm，与螺杆位置对应；

螺杆系统设计：

螺杆选型：穿墙螺杆采用M16-M20高强度螺杆，抗拉强度≥8.8级，配套胶杯套管、螺帽、垫片；

布置间距：墙模螺杆横向间距≤600mm、竖向间距≤700mm，梁模螺杆间距≤500mm，靠近阴阳角部位加密至300mm；

保护层控制：螺杆位置设置同墙厚水泥内撑，确保钢筋保护层厚度，内撑表面水平、与墙线垂直。

2.节点设计

阴阳角节点：采用专用阴阳角模板，配备加强背楞，螺杆加密布置，防止漏浆和变形；

墙梁交接节点：梁侧模与墙模采用销钉+螺杆双重固定，梁底模支撑间距≤1500mm；

外墙K板节点：K板表面孔位加装套管，与内墙C槽通过对拉螺杆连接，底部用素混凝土填实；

预留洞口节点：洞口四周设置加强模板，螺杆间距≤300mm，配备专用吊模，采用角铝拉结固定。

3.支撑体系设计

竖向支撑：采用可调节单顶支撑，间距≤1500mm，顶部设置U型托，与龙骨紧密贴合；

斜撑设计：墙模每侧设置斜撑，间距≤1500mm，采用预埋马凳固定，控制墙体垂直度；

背楞布置：背楞采用铝合金双拼方管，从上往下安装，阳角部位水平拉紧，确保模板整体性。

（三）设计验算

荷载计算：包括混凝土侧压力、模板自重、施工人员及设备荷载、风荷载等；

承载力验算：螺杆抗拉承载力、模板面板抗弯强度、龙骨及支撑体系刚度验算；

稳定性验算：支撑体系整体稳定性、斜撑抗滑移验算；

附计算书：明确计算依据、参数选取、计算过程及结果，附相关图表。

三、施工准备

（一）技术准备

图纸深化：结合施工图纸进行模板排版设计，绘制模板拼装图、节点详图、螺杆布置图；

技术交底：组织管理人员、施工班组进行专项交底，重点培训螺杆安装、模板拼装、质量控制要点；

预拼装：在厂家或现场进行模板预拼装，检查拼缝精度、螺杆适配性，及时调整优化。

（二）物资准备

模板及构配件：铝合金模板面板、龙骨、阴阳角模、K板、螺杆、螺帽、垫片、胶杯套管、销钉销片等，进场时核查出厂合格证、检测报告；

辅助材料：铝模专用脱模剂、水泥内撑、预埋马凳、素混凝土（填缝用）；

施工机具：塔吊、水准仪、经纬仪、扭矩扳手、撬棍、刀铲等，确保性能完好。

（三）现场准备

测量放线：根据轴线引测墙柱边线及200mm控制线，焊工在2小时内完成定位钢筋焊接，定位筋直径≥12mm，间距≤700mm，离地约50mm；

场地清理：作业区域清理干净，划分模板堆放区、构配件堆放区，分类码放整齐；

安全设施：搭设操作平台，设置临边防护，配备安全帽、安全带等防护用品。

四、核心施工工艺流程

（一）模板安装流程

测量放线→定位钢筋焊接→外墙K板安装→墙模安装（涂刷脱模剂→墙板拼装→螺杆安装→背楞固定→斜撑设置）；

梁模安装：梁底模安装→梁侧模拼装→螺杆对拉固定→背楞加固