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第一节梁柱加大截面加固施工方案

准备工作

定位：根据设计图纸，定出加固柱、新增梁位置；

加固柱、梁施工

工艺流程：定位放线→表面凿除、凿毛处理→植筋→绑扎钢筋→旧混凝土浇水潮湿→支模板→涂界面粘合剂→混凝土浇筑→养护、拆模。

施工要求：

序号

工序

施工要点

1

表面凿除

凿除新旧混凝土连接面旧混凝土处的装饰面层,凿去一切风化酥松层、碳化锈裂层及严重油污层,直至完全露出坚实、新鲜的基层为止,并且磨平。

2

界面凿毛

在完全露出坚实基层的基础上进行凿毛处理,凿毛深度约4~6mm。

3

植筋

具体做法详见第三节植筋技术要求

4

钢筋绑扎

钢筋工程采用机械制作,人工绑扎的施工方法、钢筋绑扎采用22#镀锌铁丝按八字形绑扎。接头用绑扎或焊接并满足相应要求。

5

旧混凝土浇水潮湿

对相关部分旧混凝土浇水,确保水在旧混凝土中达到饱和(约连续浇水达48小时)。

6

涂刷界面粘合剂

将水泥和水按0.5的水灰比混合搅拌均匀涂布1~2遍。

7

浇筑混凝土

旧混凝土界面涂刷粘合剂后应立即浇筑新混凝土,新浇筑的混凝土强度等级应比旧混凝土强度等级提高一级并掺入适量膨胀剂。膨胀剂掺量为12%(和水泥重量比),混凝土浇筑从预留浇筑孔进行浇筑,浇筑应一次连续浇筑完成,不留施工缝。浇筑混凝土采用机械震捣。对于较薄的混凝土加固层,宜采用喷射混凝土浇筑工艺。必要时新浇筑混凝土可采用细石混凝土,当使用细石混凝土时,混凝土配料中石子采用坚硬耐久的碎石,其粒径不大于20毫米。

8

养护

混凝土浇筑完成后应覆盖淋水养护,且养护时间不得小于14天。

9

其他

植筋完成后,不再对植筋钢筋施焊。必须施焊时,应注意避免施焊高温对结构胶强度的影响,对结构胶做好相关的保护措施。

10

示意图

凿毛施工要点：

序号

方面

施工要点

1

梁加固

1、混凝土构件凿毛处理:

混凝土界面(粘合面)经修整露出骨料新面后,尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行打毛,做法应符合下列要求:a)花锤打毛:宜用1.5kg~2.5kg的尖头錾石花,在混凝土粘合面上錾出麻点,形成点深约3mm、点数600~800点/m2布;也可錾成点深4~5mm、间距约30mm的梅花形分布。b)砂轮机或高压水射流打毛:宜采用输出功率不小于340W的粗砂轮机或压力符合规范要求的水射流,在混凝土粘合面上打出方向垂直于构件轴线、纹深为3~4mm,间距约50mm

的横向纹路。若设计图纸要求,也可凿成沟槽,做法应符合下列要求:a)人工凿沟槽:宜用尖锐、锋利凿子,在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约6mm、间距100~150mm。2、采用三面或四面外包法加固梁或柱时,应将构件棱角打掉。采用钢丝刷等工具清除原混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮渣、粉尘,并用清洁的压力水冲洗干净。若采用喷射混凝土加固,宜用压缩空气和水交替冲洗干净。3、除混凝土表面应予打毛外,尚应采取涂刷结构界面胶、种植剪切销钉或增设剪力键等措施,以保证新旧混凝土共同工作。

2

柱加固

1、混凝土构件凿毛处理:

混凝土界面(粘合面)经修整露出骨料新面后,尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行打毛,做法应符合下列要求:a)花锤打毛:宜用1.5kg~2.5kg的尖头錾石花,在混凝土粘合面上錾出麻点,形成点深约3mm、点数600~800点/m2的均匀分布;也可錾成点深4~5mm、间距约30mm的梅花形分布。b)砂轮机或高压水射流打毛:宜采用输出功率不小于340W的粗砂轮机或压力符合规范要求的水射流,在混凝土粘合面上打出方向垂直于构件轴线、纹深为3~4mm,间距约50mm的横向纹路。

若设计图纸要求,也可凿成沟槽,做法应符合下列要求:a)人工凿沟槽:宜用尖锐、锋利凿子,在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约6mm、间距100~150mm。2、采用三面或四面外包法加固梁或柱时,应将构件棱角打掉。采用钢丝刷等工具清除原混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮渣、粉尘,并用清洁的压力水冲洗干净。若采用喷射混凝土加固,宜用压缩空气和水交替冲洗干净。3、除混凝土表面应予打毛外,尚应采取涂刷结构界面胶、种植剪切销钉或增设剪力键等措施,以保证新旧混凝土共同工作。

附图柱、梁部分做法截图：

模板工程

模板工程的好坏直接影响到工程结构尺寸的正确与否，平整度、垂直度、标高等是否达到设计要求的，故必须对模板材料；模板成形；模板及其支撑的强度、刚度、稳定性、隔离剂、模板拆除等环节严格把关，必须步步达到设计与规范要求。

材料要求

模板采用厚度为15mm建筑模板，支撑采用50×100木方。

模板及其支撑的强度、刚度、稳定性要求

模板的强度就符合设计要求，以防模板变形甚至破坏，在浇砼时防止爆模而影响质量；模板的刚度应符合设计要求，以防止模板产生挠曲变形；模板的稳定性应达到要求，以防倒塌，造成质安事故。

模板