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桥式起重机噪声与振动控制技术

在现代工业生产中，桥式起重机作为物料搬运的关键设备，其运行的稳定性、安全性与经济性直接影响着生产效率与作业环境质量。然而，噪声与振动作为桥式起重机运行过程中不可避免的伴生现象，不仅会对操作人员的身心健康造成潜在危害，引发听力损伤、疲劳及注意力分散等问题，还可能加速设备部件的磨损与老化，降低结构刚度与稳定性，甚至对周边精密设备的正常运行及厂区环境造成不良影响。因此，深入分析桥式起重机噪声与振动的产生机理，并采取有效的控制技术措施，对于改善作业环境、延长设备使用寿命、提高生产安全性具有至关重要的现实意义。

一、噪声与振动的主要来源及特性分析

桥式起重机的噪声与振动是一个复杂的多源耦合过程，其产生与传递涉及机械结构、传动系统、动力装置及操作工况等多个方面。准确识别主要声源与振源是实施有效控制的前提。

（一）驱动与传动系统的贡献

驱动系统中的电机是主要的振动源之一，其电磁力不平衡、转子动态不平衡以及轴承滚动体与内外圈的周期性冲击，均会产生振动并通过机座传递至结构。电机运行时的电磁噪声、通风噪声以及机械噪声（如轴承噪声）共同构成了驱动系统的主要声辐射。

减速器作为传动核心部件，其齿轮啮合过程中的周期性啮合力是重要的振动和噪声源。齿轮的制造误差（如齿形误差、周节累积误差）、安装偏差以及齿面磨损，会导致啮合冲击增大，产生高频振动和“齿轮啸叫”。此外，联轴器的不对中或弹性元件失效，会引起附加转矩和冲击振动，进一步加剧噪声。

（二）运行机构的动态响应

车轮与轨道的相互作用是运行机构噪声与振动的主要诱因。车轮踏面的不圆度、轨道的接缝不平顺、轨面磨损或存在油污杂质，都会导致车轮在滚动过程中产生周期性的冲击和振动，表现为“隆隆”的低频噪声和结构振动。大车、小车运行时的启动、制动过程，若加速度控制不当，也会引发较大的惯性冲击。

卷筒与钢丝绳系统在工作时，钢丝绳的张紧与松弛、钢丝绳在卷筒上的缠绕排列状态、以及钢丝绳与导向轮、滑轮组的摩擦与冲击，不仅会产生摩擦噪声，还会引起卷筒和相关结构的振动。特别是在起升或下降载荷时，若操作过猛，冲击载荷会显著增大振动量级。

（三）金属结构的振动与共振

桥式起重机的主梁、端梁等金属结构，在受到上述各激励源的作用时，会产生弹性振动。当激励频率与结构的固有频率接近时，极易发生共振现象，导致振动幅值急剧增大，并辐射出强烈的噪声。结构的刚度分布不均、局部薄弱环节或焊接质量不佳，也会成为振动的放大点。

此外，空载运行时，结构本身的固有振动模态在外界微小扰动下也可能被激发，产生特定频率的噪声。

（四）物料装卸与撞击

在物料的起吊、搬运和落放过程中，物料与吊具、物料与物料之间的碰撞、冲击，以及物料与地面或设备的撞击，会产生瞬时的高强度冲击噪声，这类噪声通常声压级较高，频谱较宽，对作业环境影响显著。

二、噪声与振动的控制技术与措施

针对桥式起重机噪声与振动的复杂性，应采取“源头控制、路径衰减、接收保护”相结合的综合治理策略，从设计、制造、安装、使用和维护等多个环节入手，系统性地降低其危害。

（一）设计优化与源头控制

1.结构动态设计与优化：在设计阶段，运用有限元分析（FEA）等现代设计方法，对起重机金属结构进行动态特性分析，优化结构布局和截面尺寸，提高结构的整体刚度和固有频率，避免在常用工作转速下发生共振。例如，通过增加主梁的腹板厚度或设置加强筋，改善其抗振性能。

2.低噪声低振动零部件选型：优先选用低噪声电机（如采用变频调速电机，可降低电磁噪声和通风噪声）、高精度齿轮减速器（如硬齿面齿轮，啮合精度高，噪声低）、低噪声轴承（如选用深沟球轴承或圆柱滚子轴承，并保证其精度等级）。对于传动齿轮，可采用修缘、鼓形齿等齿形修形技术，减小啮合冲击。

3.优化传动系统：确保各传动部件的安装精度，特别是联轴器的对中精度，减少附加力矩和振动。采用弹性联轴器、缓冲器等减振元件，降低振动的传递。合理设计润滑系统，保证齿轮、轴承等摩擦副的良好润滑，减少摩擦磨损和由此产生的噪声。

4.运行参数优化：在电气控制系统中，采用变频调速技术，实现平滑启动和制动，减少冲击载荷。合理设定运行加速度和减速度，避免急开急停。

（二）制造与安装质量控制

1.提高加工与装配精度：严格控制零部件的制造公差，特别是齿轮、车轮、卷筒等关键部件的加工精度。加强装配过程中的质量检验，确保各部件安装到位，连接紧固可靠。例如，车轮的平行度、垂直度以及轨距的偏差应控制在规范允许范围内。

2.焊接质量控制：对于金属结构的焊接，应采用合理的焊接工艺，确保焊缝强度和质量，避免因焊接缺陷导致结构刚度下降或产生新的振动源。焊后进行必要的时效处理或振动时效，消除焊接内应力，减少结构变形和振动。

3.平衡校正：对电机转子、卷筒、车轮等旋转部件进行严格的动