（69页PPT）精益生产刘承元.pptVIP

刘承元精益生产与卓越制造

目录（一）2、如何实现“现场自主管理”①3、如何实现“现场自主管理”②4、正确认识管理中的“真问题”1、精益策略与管理“创新领导力”5、如何快速提升“经营绩效”6、如何挖掘全体“员工智慧”7、如何巧妙定义精益“管理指标”

我的一次“卓越体验”1991年---深圳理光，管1994年---沼津理光，改善启蒙生行政部：接机……《接待计划》保安：升旗……《环保与安全须知》

走出四大“精益误区”公司管理基础差，做不了精益管理供应商的能力差，做不了精益管理小批量·多品种，做不了精益管理公司员工素养差，做不了精益管理等待时机

拥有三个“精益思维”控制原材料价格控制劳务费上涨强化财务管控着眼变动成本，效果不佳，不可持续！“固定成本和隐性成本”才是吞噬利润的元凶！设备厂房库存资源效率损耗失败成本

坚守两个“精益原则”1、循序渐进的原则与员工及团队的成长速度相适应……夹生饭是怎么煮成的？2、持续推进的原则追求精益，矢志不渝，到永远……让精益成为企业的“DNA”

凝聚一个“精益力量”最伟大的精益力量：？爱把领导的爱，员工的爱凝聚起来！以人为本绝不能只停留在口头上，它应该成为我们的核心价值……爱=关注+帮助其“成长、幸福”没有员工成长，精益终究是不可持续的！

认识精益“目标”的意义零缺陷……零库存……零浪费……零事故……准时化……零xxx……只能无限靠近却不能真正实现

案例：准时化=后工序拉动库存多，交不了货库存少，交货迅速请问，要做哪些具体的改善……？

“零缺陷”靠什么？案例：零缺陷=“自働化”光靠“责任心”，行吗？零缺陷最大窍门：通过发掘人的智慧，设法找到傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖

休息世界上没有一劳永逸的精益生产精益生产是一个持续的过程！

目录（二）2、如何实现“现场自主管理”①3、如何实现“现场自主管理”②4、正确认识管理中的“真问题”1、精益策略与管理“创新领导力”5、如何快速提升“经营绩效”6、如何挖掘全体“员工智慧”7、如何巧妙定义精益“管理指标”

微缺陷成长“海恩”法则微缺陷无视→放置累积或成长=程度上似有非有，对结果影响极小的小缺陷大缺陷1大29中300小大问题，通常是由小问题累积而成的！量变→质变微缺陷事故隐患灾害、事故

如何实现故障零化-污垢、污染、废料-磨损、松弛、裸露-腐蚀、变形、痕迹、滑伤-发热、波动、震动、异常音故障故障是冰山的一角潜在的或微缺陷故障零化的唯一办法是“消除微缺陷”

集中消除“微缺陷”管理状态复原……主要活动内容期待的效果整理、整顿、清扫现场5S水平的提升消除大量微缺陷微缺陷治理活动常态化修理、修复、加油管理状态的恢复改善程序：改善计划?实施和记录?总结报告STEP1：初期清扫短期内消除80-90%完成必要的改善程序

1、发生源：问题、不良以及污染等产生的源头如，加工废料、噪音、不良产生的原因、油污（液体）飞溅、泄漏2、困难源：那些清扫、保养困难的场所如，设备的缝隙、装置底下、高处等。STEP2：发生源和困难源对策积极治理“发生源”杜绝问题再发生……有计划治理80-90%完成必要的改善程序改善程序：改善计划?实施和记录?总结报告

□总点检的内容：1、尽可能多地识别所有的点检项目2、初步决定点检基准（最好依据设备的使用说明书等）3、决定点检频度、点检责任等，制作点检标准4、根据标准实施例行点检落实“点检=保养”的思想！STEP3：总点检制作《点检表》通过点检积极保养…点检面达80-90%完成必要的改善程序改善程序：改善计划?实施和记录?总结报告

效率化的必要性在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！效率化方向点检周期、点检项目优化、简化……通过发掘员工智慧，使用可视化等手段，提高效率，保障质量。STEP4：点检活动效率化保障点检和保养质量，提高点检保养效率定义“可视化”部位发掘员工智慧……实施面达80-90%完成必要的改善程序改善程序：改善计划?实施和记录?总结报告

自主管理的特点□员工自主保全意识和习惯的形成□自主保全活动得到较高水平的维持□以班组为单位的改善活动得以持续推进以班组为单位改善活动常态化STEP5：自主管理的实现将改善活动的形式标准化、常态化……标准化率达80-90%完成必要的改善程序改善程序：改善计划?实施