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职业病危害识别、评价与控制的技术方法

职业病危害识别、评价与控制是职业健康管理的核心技术链条，贯穿于工作场所风险防控的全周期。识别解决“有什么危害”的问题，评价回答“危害有多大”的疑问，控制则聚焦“如何消除或降低风险”，三者环环相扣，共同构成从风险发现到风险处置的完整技术体系。掌握这三环节的技术方法，对保障劳动者职业健康权益、提升企业安全生产水平具有关键作用。

一、职业病危害识别的技术方法

职业病危害识别是通过系统手段发现工作场所潜在风险因素的过程，需覆盖化学、物理、生物、工效学等多类危害因素。识别结果的准确性直接影响后续评价与控制的针对性，其技术方法主要包括以下四类：

1.现场调查法

现场调查是最基础的识别手段，通过实地观察、人员访谈和资料收集获取信息。具体操作需重点关注三方面：一是工艺过程分析，梳理原材料使用、生产流程、中间产物及废弃物产生环节，例如化工企业需追踪原料投料、反应釜作业、产品分装等节点的潜在释放点；二是作业环境观察，记录作业空间布局、通风设施运行状态、防护设备配置情况（如局部排风罩的位置与风速）；三是人员访谈，向一线劳动者了解接触危害的时间、频率及主观感受（如是否出现头晕、咳嗽等症状）。某机械加工企业曾通过现场调查发现，打磨工序因未设置除尘装置，作业点粉尘浓度远超限值，为后续治理提供了直接依据。

2.检测检验法

针对可量化的物理、化学因素，需通过仪器检测实现精准识别。检测前需制定方案，明确检测点（如呼吸带高度、固定工位下风侧）、检测时间（正常生产工况下连续3天，每天3次）及检测指标（如化学因素的时间加权平均浓度、物理因素的等效连续A声级）。常用仪器包括气相色谱仪（检测有机蒸汽）、粉尘采样器（测定总尘与呼吸性粉尘）、噪声计（测量环境噪声）等。检测数据需与《工作场所有害因素职业接触限值》对比，若某指标超过限值，则判定为显著危害因素。例如，某电子厂使用检测法发现焊锡工位铅烟浓度为0.15mg/m3（限值0.05mg/m3），确认铅烟为关键危害因素。

3.类比法

当目标企业无历史检测数据时，可参考同行业、同工艺企业的危害识别结果。类比对象需满足“三同”条件：生产工艺相同（如同为锂电池涂覆工序）、设备型号相同（如使用同一型号的注塑机）、防护措施相同（如均采用顶吸式排风罩）。某新建家具厂通过类比同规模企业的木工车间，快速识别出木粉尘、苯系物（来自胶黏剂）及木工机械噪声为主要危害因素，避免了重复检测的资源消耗。

4.资料分析法

通过收集企业现有资料（如职业病危害项目申报表、既往检测报告、职业健康监护档案）识别危害。例如，职业健康监护档案中若显示某岗位劳动者近年高频听力损失检出率升高，可反推该岗位存在噪声危害；既往检测报告中某化学物质浓度超标的记录，可作为当前识别的重要参考。资料分析需注意数据时效性，一般以近3年内的有效数据为准。

二、职业病危害评价的技术方法

评价是对识别出的危害因素进行风险分级的过程，需综合考虑暴露水平、接触时间、危害特性等要素，分为定性评价与定量评价两类方法。

1.定性评价方法

（1）检查表法：依据《工作场所职业病危害作业分级》等标准编制检查表，逐项核查防护设施有效性（如通风系统风速是否达标）、管理措施落实情况（如是否定期开展培训）、劳动者防护行为（如是否正确佩戴口罩）。检查表通常设置“符合”“基本符合”“不符合”三级判定，适用于初步筛查风险等级。某纺织企业使用检查表发现，车间温湿度控制装置故障导致棉尘扩散，判定为中度风险。

（2）风险矩阵法：通过“发生可能性”与“后果严重性”二维矩阵评估风险等级。发生可能性根据历史事故率、检测超标频率划分（如“频繁发生”“偶尔发生”“极少发生”）；后果严重性依据危害因素毒性（如剧毒、高毒、低毒）、健康损害类型（如致癌、致尘肺、刺激反应）确定。矩阵交叉点对应风险等级（高、中、低），例如某电镀车间氰化物泄漏可能性为“偶尔发生”，后果为“剧毒致死”，判定为高风险。

2.定量评价方法

（1）职业接触比值（OEL）法：计算实际检测浓度与职业接触限值的比值（OEL=检测浓度/限值）。若OEL＞1，表明存在超标风险；OEL值越大，风险等级越高。例如某涂料厂甲苯检测浓度为100mg/m3（限值50mg/m3），OEL=2，属于高风险。

（2）剂量-反应模型：针对致癌、致突变等慢性危害因素，通过毒理学数据建立暴露剂量与健康损害概率的数学关系。例如，国际癌症研究机构（IARC）将苯列为1类致癌物，可通过模型计算不同暴露水平下的终身致癌风险概率（如暴露浓度0.1ppm时风险概率为1×10??），为风险分级提供量化依据。

3.评价流程要点

完整的评价需遵循“准备-调查-检测-分析-分级”流程。准备阶段需明确评价范围（如某条生产线或整个车间）、制定方案；调查阶段结合现场与资料收集信息；检测阶段